CONSORZIO DI BONIFICA 9 CATANIA
(D.P.R.S. 23/05/1997 n. 149)
Xxx Xxxxxxxxx 0/X - 00000 - Xxxxxxx - tel. 095/559000 - fax 095/559320
OGGETTO: Progetto per il ripristino ed adeguamento funzionale della condotta principale ubicata tra c.da "Sigona", nel comune di Lentini e c.da "Grotta S.Giorgio" nel comune di Catania
PROGETTO ESECUTIVO 1° STRALCIO FUNZIONALE
0 | 0 | 1 1 | 7 | C | T | S | R | 11 |
Codice Lavoro Anno | Provincia | ALLEGATO |
DISCIPLINARE FORNITURA TUBAZIONI
il Progettista:
Il R.U.P.
Visto: Il Dirigente Tecnico:
CONSORZIO DI BONIFICA 9 CATANIA |
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DISCIPLINARE FORNITURA TUBAZIONI (GHISA SFEROIDALE E ACCIAIO) |
OGGETTO |
PROGETTO PER IL RIPRISTINO ED ADEGUAMENTO FUNZIONALE DELLA CONDOTTA PRINCIPALE UBICATA TRA C.DA SIGONA NEL COMUNE DI LENTINI E C.DA GROTTA S. GIORGIO NEL COMUNE DI CATANIA 1° Stralcio |
COMMITTENTE |
CONSORZIO DI BONIFICA 9 CATANIA |
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IL PROGETTISTA |
| (Dott. Xxx. Xxxxxxxx Xxxxxx Xxxxx) |
Il presente disciplinare stabilisce le caratteristiche dei manufatti tubolati di acciaio e dei relativi rivestimenti protettivi, nonché le prove di controllo sistematico e di accettazione cui detti materiali dovranno essere assoggettati. E’ richiesta innanzitutto la piena osservanza delle prescrizioni, per quanto di competenza, di cui al D.M. 12/12/1985 del Ministero dei LL.PP. concernente la “Normativa tecnica per le tubazioni” pubblicato nelle G.U. n. 61 del 14/3/1986 e che si intende qui integralmente trascritto.
1. PREMESSE
LA FORNITURA DELLE TUBAZIONI E’ AMMESSA SOLO DA FABBRICHE CHE POSSANO DIMOSTRARE DI AVER GIA’ FORNITO CON OTTIMI RISULTATI QUALITATIVI TUBAZIONI DELLA TIPOLOGIA RICHIESTA, IN QUANTITA’ SIGNIFICATIVAMENTE APPREZZABILE.
Conseguentemente l’Impresa presenterà all’Amministrazione, entro quindici giorni dalla firma del contratto, la seguente documentazione:
1. Indicazione della fabbrica di tubazioni dalla quale intende approvvigionarsi;
2. Indicazione della quantità di tubazione, della stessa tipologia di quelle richieste dal presente appalto, prodotte dalla fabbrica proposta, con elencazione delle Amministrazioni servite e dei siti presso i quali è avvenuta la fornitura.
L’Amministrazione entro quindici giorni dal ricevimento della suddetta comunicazione potrà notificare all’Impresa l’eventuale non gradimento (nel qual caso l’Impresa è tenuta entro i seguenti quindi giorni a proporre la nuova fabbrica presso cui intende approvvigionarsi) ovvero richiedere ulteriori certificazioni che dovranno pervenire entro il termine perentorio di quindici giorni dalla richiesta.
La mancata comunicazione dell’Amministrazione nei termini suddetti costituisce silenzio/assenso. L’accettazione della fabbrica da parte dell’Amministrazione non costituisce peraltro per l’impresa diminuzione di responsabilità nel confronto degli obblighi contrattuali, nessuno escluso.
Fanno parte integrante del presente Capitolato Speciale d’Appalto, anche se non allegate, le seguenti norme:
• UNI 545 - Tubi, raccordi e pezzi accessori di ghisa sferoidale per condotte in pressione.
• UNI ISO 4179 - Tubi di ghisa sferoidale per condotte con e senza pressione. Rivestimento interno di malta centrifuga. Prescrizioni generali.
• UNI ISO 8180 - Condotta di ghisa sferoidale. Manicotto di polietilene.
• UNI 9163 - Tubi, raccordi e pezzi accessori di ghisa a grafite sferoidale per condotte in pressione. Giunto elastico automatico.
• UNI CEI EN 45014/99 – Criteri generali per la dichiarazione di conformità rilasciata dal fornitore.
• EN 196-1 - Metodi di prova dei cementi. Determinazione delle resistenze meccaniche.
• EN 197-1 - Cemento - Parte 1: Composizione, specificazioni e criteri di conformità per cementi comuni.
• EN 681-1 - Elementi di tenuta in elastomero - Requisiti dei materiali per giunti di tenuta nelle tubazioni utilizzate per adduzione e scarico dell’acqua - Parte 1: Gomma vulcanizzata.
• EN 805:2000 - Approvvigionamento di acqua - Requisiti per sistemi e componenti all'esterno di edifici.
• EN 1092-2 - Flange e loro giunzioni - Flange circolari per tubazioni, valvole, raccordi e accessori designate mediante PN - Flange di ghisa.
• EN 1333:2006 - Flange e componenti dei giunti delle tubazioni – Definizione e selezione del PN.
• EN 14901 - Tubi, raccordi e accessori in ghisa sferoidale - Rivestimento epossidico (rinforzato) dei raccordi e degli accessori in ghisa sferoidale - Requisiti e metodi di prova.
• EN ISO 4016 - Viti a testa esagonale con gambo parzialmente filettato - Categoria C.
• EN ISO 4034 - Dadi esagonali - Categoria C.
• EN ISO 6506-1 - Materiali metallici - Prova di durezza Brinell - Parte 1: Metodo di prova.
• EN ISO 6892-1 - Materiali metallici - Prova di trazione -Parte 1: Metodo di prova a temperatura ambiente.
• EN ISO 7091 - Rondelle piane - Serie normale - Categoria C.
• UNI EN 1514-7:2005 - Flange e loro giunzioni - Dimensioni delle guarnizioni per flange designate mediante PN - Parte 7: Guarnizioni metalloplastiche rivestite da utilizzare con flange di acciaio.
• UNI EN 10204:2005 - Prodotti metallici - Tipi di documenti di controllo.
• Decreto Ministeriale 6 Aprile 2004, n.174 - Ministero della Salute. Regolamento concernente i materiali e gli oggetti che possono essere utilizzati negli impianti fissi di captazione, trattamento, adduzione e distribuzione delle acque destinate al consumo umano.
• EN ISO 9001:2000 - Sistemi di gestione per la qualità - Requisiti.
• UNI CEI EN 45012 - Criteri generali per gli organismi di certificazione del sistemi qualità.
Le tubazioni dovranno essere fabbricate in ghisa sferoidale, in stabilimento certificato a norma EN ISO 9001:2000, conformemente a quanto previsto dalla Norma UNI 545. La ghisa sferoidale sarà prodotta con qualsiasi procedimento di fabbricazione ed avente caratteristiche chimiche scelte a giudizio della ditta fornitrice, purché possegga le seguenti caratteristiche meccaniche riportate nel prospetto 8 della Norma UNI 545:
• Resistenza a trazione minima garantita Rm [MPa]: 420 Allungamento minimo dopo rottura per tubi centrifugati A [%]: 10 da DN 40 a DN 1000 7 da DN 1100 a DN 2000
• Durezza Brinell HB:≤ 230 per i tubi
I tubi potranno essere fabbricati con procedimento scelto dalla ditta fornitrice purché rispondano alle caratteristiche specificate nelle presenti istruzioni.
Lo spessore dei tubi di produzione normale resta definito in funzione lineare del loro diametro nominale, con riferimento all’appendice C della Norma UNI 545, dalla seguente formula:
enom = emin + (1,3 + 0, 001·DN)
in cui:
• emin indica lo spessore minimo della tubazione in mm tabellato nel prospetto 16 e 17 della UNI 545;
• DN indica il diametro nominale in mm.
Le lunghezze utili dei tubi di produzione normale del tipo a bicchiere e ad estremità liscia dovranno essere le seguenti:
• per i diametri nominali da DN 60 fino a DN 600 incluso: 5 o 5,5 o 6 metri; Gli scostamenti ammissibili sulla lunghezza normalizzata dei tubi devono essere i seguenti:
- per la lunghezza normalizzata di 8,15 m ± 150 mm;
- per tutte le altre lunghezze normalizzate: ± 100 mm.
I tubi devono essere progettati per una lunghezza scelta nell'intervallo: lunghezza normalizzata più o meno lo scostamento ammissibile; devono essere fabbricati a questa lunghezza di progetto più o meno gli scostamenti limite indicati nel prospetto 7 della norma UNI 545.
Il fabbricante deve rendere disponibile l'informazione relativa alle proprie lunghezze di progettazione.
La lunghezza normalizzata deve essere misurata secondo il punto 6.1.4 della norma UNI 545 e deve risultare entro gli scostamenti limite indicati nel prospetto 7 della presente norma.
Del numero totale dei tubi con bicchiere da fornire per ciascun diametro la percentuale di tubi più corti non deve essere maggiore del 10%, nel qual caso la riduzione di lunghezza deve essere quella riportata nel paragrafo 4.3.3.1 della UNI 545.
Secondo quanto prescritto dal punto 4.3.4 della norma UNI 545, i tubi devono risultare diritti con uno scostamento massimo pari allo 0,125% della loro lunghezza. La verifica di tale requisito è normalmente effettuata mediante esame visivo, ma in caso di dubbio o di contestazione lo scostamento deve essere misurato in conformità al punto 6.2 della suddetta norma.
Conformemente a quanto citato nel punto 4.3.2.1 della norma UNI 545:
- per DN ≤300, il diametro esterno del corpo (parte cilindrica) del tubo misurato con un circometro deve essere tale da consentire il montaggio del giunto su almeno due terzi della lunghezza del tubo a partire dall'estremità liscia, quando il tubo deve essere tagliato in sito;
- per DN > 300, invece, se richiesto dal cliente, il fabbricante deve essere in grado di fornire tubi adatti ad essere tagliati, in modo tale da consentire il montaggio del giunto su almeno due terzi della lunghezza del tubo a partire dall'estremità liscia. Tali tubi devono essere marcati.
Inoltre, l'ovalità (punto 4.3.2.1 della norma UNI 545) dell'estremità liscia dei tubi e dei raccordi deve:
- rientrare nei limiti di tolleranza sul DE (vedere prospetti 16 e 17) da DN 40 a DN 200;
- non superare l'1% da DN 250 a DN 600, o il 2% per DN > 600.
Conformemente a quanto citato nel punto 4.3.2.2 della norma UNI 545 le deviazioni limite del diametro interno delle tubazioni in ghisa devono rispondere ai valori indicati nel prospetto 2 della norma UNI 545, che si applicano ai tubi rivestiti internamente.
Tali deviazioni limite si applicano solo ai tubi con gli spessori del rivestimento interno di malta cementizia indicati nel prospetto 9 e fino ad un diametro massimo DN indicato nel prospetto 3 per ciascuna classe di pressione. Per maggiori spessori di parete di ghisa e/o di malta cementizia le suddette tolleranze non si applicano.
I tubi saranno, di norma, muniti dei seguenti tipi di giunti:
- giunti elastici;
- giunti a flangia.
Le giunzioni potranno essere di tipo elastico automatico con guarnizione a profilo divergente “a coda di rondine” secondo la Norma UNI 9163, o similari, oppure giunto elastico meccanico, provviste di opportune controflange, bulloni e guarnizioni oltre ai giunti flangiati con foratura ISO PN 25.
La progettazione dei bicchieri e delle guarnizioni per l'utilizzo con le suddette estremità lisce deve soddisfare tutte le combinazioni di tolleranze possibili per:
• assicurare la tenuta alla compressione minima in condizioni di taglio e/o di deviazione angolare;
• assicurare sia la tenuta che un soddisfacente ancoraggio (giunto antisfilamento) in condizioni di taglio e/o di deviazione angolare.
Inoltre, ogni tipo di giunto elastico deve essere progettato per rispondere ai requisiti di prestazione dei punti 5 e 7 della UNI 545, e in particolare nel caso di connessione tra componenti provenienti da fabbricanti
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differenti, tali giunti devono rispondere ai suddetti requisiti di prestazione.
Tali giunti devono essere progettati per risultare completamente elastici; di conseguenza la deviazione angolare ammissibile dichiarata dal fabbricante non deve essere minore dei valori riportati al punto 5.2.1 della norma UNI 545.
I raccordi di collegamento e gli adattatori a flangia fabbricati per utilizzo con tubi e raccordi in ghisa
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sferoidale devono rispondere ai requisiti di prestazione dei giunti elastici come evidenziato nei punti 5 e 7.
1.3.1.1. Giunti di tipo elastico automatico
I giunti di tipo elastico automatico con guarnizione a profilo divergente “a coda di rondine” devono consentire deviazioni angolari e longitudinali del tubo senza che venga meno la perfetta tenuta. Essi avranno specifiche tecniche conformi alla norma UNI EN 681-1 e alla norma UNI 9163. La giunzione elastica automatica è ottenuta per compressione di una guarnizione di gomma inserita nell'apposito alloggiamento all'interno del bicchiere stesso, la tenuta sarà quindi assicurata attraverso la reazione elastica dell'elastomero e la compressione esercitata dal fluido. Tutti i giunti devono essere progettati per risultare completamente elastici; di conseguenza la deviazione angolare ammissibile dichiarata dal fabbricante non deve essere minore di quella riportata al punto 5.2.1 della norma UNI 545.
1.3.1.2. Giunti di tipo elastico meccanico
Il giunto elastico meccanico sarà caratterizzato da una tenuta assicurata attraverso la compressione a mezzo di controflangia e bulloni, di una guarnizione in gomma posta nel suo alloggiamento all'interno del
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bicchiere. La zona filettata dei bulloni in ghisa dovrà sempre risultare protetta dalla controflangia dal contatto diretto con il terreno di posa.
Le guarnizioni in EPDM dovranno essere marcate in accordo alla norma UNI EN 681-1 ed al D.M. 174/04. Le guarnizioni di gomma, da impiegarsi nei vari tipi di giunti indicati precedentemente, dovranno essere ad anello con sezione trasversale, conformi alle norme UNI 9163 per giunzioni di tipo elastico automatico o a serraggio meccanico.
1.3.1.3. Giunti di tipo antisfilamento (qualora prescritti)
In caso di utilizzo di giunti antisfilamento, le dimensioni, le caratteristiche meccaniche con le relative tolleranze saranno indicate dalla ditta fornitrice che dovrà indicare e garantire sia la tenuta idraulica stagna che la tenuta antisfilamento.
Saranno ammesse giunzioni in cui le tenute suddette possano essere realizzate a mezzo di una sola guarnizione con opportuni inserti annegati nella matrice elastomerica con sistemi a doppia camera con guarnizione interna di tenuta alla pressione idraulica e sistema antisfilamento esterno.
Gli anelli di tenuta, che comunque saranno esclusi dalla fornitura, saranno fabbricati per stampaggio e convenientemente vulcanizzati, secondo la norma UNI EN 681-1 e per le guarnizioni di tipo standard, la matrice elastomerica sarà di tipo omogèneo di durezza univoca. Non saranno ammesse saldature negli elastomeri, fatta eccezione per gli anelli di grande diametro, a condizione però che rimangano inalterate le caratteristiche qualitative e venga assicurata comunque la tenuta del giunto.
Tutti i giunti antisfilamento devono essere progettati per risultare almeno semielastici; la deviazione angolare ammissibile dichiarata dal fabbricante deve risultare non minore della metà del valore indicato nel punto
5.2.1 della norma UNI 545.
I giunti antisfilamento dovranno essere con bicchiere a doppia camera: quella interna alloggerà la guarnizione con profilo a coda di rondine secondo UNI 9163 in EPDM, che assicurerà la tenuta idraulica; quella esterna alloggerà l’anello antisfilamento, da applicare tra il bicchiere e l’estremo liscio che dovrà essere eventualmente provvisto di cordone di saldatura in base alla PFA della condotta.
1 Per l'interconnessione con alcuni tipi di giunti funzionanti entro una differente gamma di tolleranza su DE, dovrebbero essere seguite le istruzioni del fabbricante riguardo ai mezzi per assicurare una adeguata prestazione del giunto a pressioni elevate (per esempio misurazione e selezione del diametro esterno).
2 Per l'interconnessione con tubazioni esistenti che possono avere diametri esterni non conformi al punto 4.3.2.1, dovrebbero essere seguite le istruzioni del fabbricante riguardo ai mezzi di interconnessione appropriati (per esempio adattatori).
Gli anelli saranno fabbricati per stampaggio e convenientemente vulcanizzati, secondo la norma UNI EN 681-1 e per le guarnizioni di tipo standard, la matrice elastomerica sarà di tipo omogeneo di durezza univoca. Non saranno ammesse saldature negli elastomeri.
I componenti con giunti elastici devono essere conformi al punto 4.3.2.1 della UNI 545 per quanto concerne il diametro esterno dell'estremità liscia DE e le loro deviazioni limite. Ciò comporta la possibilità di interconnessione tra componenti dotati di differenti tipi di giunti elastici.
Tutte le tipologie progettate di giunti antisfilamento devono essere sottoposte a prova di prestazione in conformità a quanto specificato nel punto 7.2 della norma UNI 545, seguendo i requisiti nei punti 5.2.2 e
5.2.3 della suddetta norma, tranne per quanto riportato qui di seguito:
- la condizione riguardante il gioco assiale, di cui nel punto 5.2.2 a), non deve essere applicata;
- non deve esserci alcun vincolo assiale esterno nel corso delle prove di pressione interna positiva, in modo che il giunto risulti sottoposto a tutta la spinta di estremità.
Conformemente a quanto citato nel punto 5.3 della norma UNI 545, durante le prove di pressione interna positiva, lo spostamento assiale deve raggiungere un valore stabile e fermarsi. Quando il meccanismo di bloccaggio e l'elemento di tenuta di un giunto antisfilamento sono indipendenti, non occorre che detto giunto sia sottoposto alla prova 2 ed alla prova 3 del punto 5.2.2, nel caso in cui la versione non antisfilamento del giunto in questione abbia superato le suddette prove.
Per tubi flangiati valgono le prescrizioni della norma UNI 545 con le flange forate secondo la norma UNI EN 1092-2 per il valore di PN corrispondente prescelto (normalmente il PN massimo è pari a 40 bar per DN < 300 mm). Le dimensioni di accoppiamento delle flange (diametro e numero dei fori, diametro del contro-fori, posizione dei fori) saranno di norma conformi alle norme UNI, salvo diversa specificazione. Gli spessori normali delle flange restano definiti, in funzione lineare del diametro nominale e del PN secondo quanto indicato nelle norme UNI 545 e UNI EN 1092-2. Conformemente a quanto indicato nel punto 4.1.3.3 della norma UNI 545, le flange invece devono essere progettate in modo da poter essere collegate con flange le cui dimensioni e tolleranze siano conformi alla EN 1092-2. Ciò assicura l'interconnessione tra tutti i componenti flangiati (tubi, raccordi, valvole, ecc.) della stessa PN e dello stesso DN, nonché un'adeguata prestazione del giunto.
Le flange possono essere ricavate per fusione o unitamente al tubo e/o separatamente da esso e successivamente collegate al tubo stesso.
I bulloni e i dadi devono essere almeno conformi alle prescrizioni della EN ISO 4016 e della EN ISO 4034, classe 4.6. Dove richieste, le rondelle devono essere conformi alla EN ISO 7091.
Le guarnizioni dei giunti a flangia possono essere fra quelle indicate nella EN 1514.
1.3.2.1. Giunti a flangia mobile
Il giunto a flangia mobile è adoperato normalmente per il collegamento dei pezzi speciali ed apparecchi flangiati alle tubazioni nelle camere di manovra, nelle opere d’arte principali e nei pozzetti lungo le condotte.
Il giunto consiste nell’unione, mediante bulloni a vite e interposta guarnizione di gomma, di due flange di cui una fissa - posta all’estremità dei pezzi speciali o apparecchi da collegare - e l’altra mobile, costituita da una flangia a collarino, che abbraccia la parte estrema della testata liscia della tubazione da collegare; la lunghezza del collarino consente il necessario gioco tra la flangia fissa e la parte liscia della tubazione da collegare.
Le guarnizioni di gomma, da impiegarsi nei vari tipi di giunti indicati precedentemente, dovranno essere ad anello con sezione trasversale della forma particolare adottata dalla ditta fornitrice. La forma, le dimensioni e le caratteristiche meccaniche e qualitative delle guarnizioni di gomma con le relative tolleranze, saranno fissate dalla ditta fornitrice. Gli anelli saranno fabbricati per stampaggio e convenientemente vulcanizzati.
Conformemente a quanto citato nel punto 4.7.1 della norma UNI 545, tutti i tubi ed i raccordi dovranno essere marcati CE ed in modo leggibile e durevole ed in generale, devono riportare almeno i seguenti dati:
- il nome o il marchio del fabbricante;
- l'identificazione dell'anno di fabbricazione;
- la designazione della ghisa sferoidale;
- il DN;
- la classificazione PN delle flange per i componenti a flangia;
- il riferimento alla presente norma europea;
- la designazione della classe di pressione dei tubi centrifugati.
Le prime cinque marcature sopra definite devono essere ricavate da fusione o stampate a freddo, le altre marcature possono essere applicate con qualsiasi altro mezzo, per esempio verniciate sul getto.
Conformemente a quanto citato nel punto 4.7.2 della norma UNI 545, tutti gli accessori dovranno essere marcati in modo leggibile e durevole ed in generale devono riportare almeno i seguenti dati:
- il nome o il marchio del fabbricante;
- l'identificazione dell'anno di fabbricazione;
- il DN;
- la classificazione PN delle flange per i componenti a flangia;
- il riferimento alla presente norma europea;
- la PFA per i raccordi di collegamento e per i collari di presa.
Queste marcature dovrebbero essere ricavate da fusione o stampate a freddo, ma dove è impossibile possono essere applicate per verniciatura, etichettatura o attaccate sull’imballaggio.
Se non altrimenti concordato, la specifica base dei tubi deve prevedere un rivestimento esterno di zinco metallico con strato di finitura, in conformità al punto 4.5.2 della norma UNI 545 ed un rivestimento interno di malta cementizia in conformità al punto 4.5.3 della norma UNI 545.
Conformemente a quanto riportato nel punto 4.5.1 della norma UNI 545, le zone di giunzione sono generalmente rivestite come segue:
- superficie esterna delle estremità lisce: lo stesso rivestimento esterno del tubo;
- flange e bicchieri (superficie d'estremità e superficie interna): vernice bituminosa o vernice a base di resina sintetica, sola o in aggiunta ad una mano di fondo o ad un rivestimento di zinco.
Dalle misure di resistività e dall’esame visivo della zona ove sarà posata la condotta, secondo quanto indicato nella Norma UNI 545 in Appendice D, si evince che i terreni esaminati presentano per una parte del tracciato caratteristiche di aggressività nei confronti delle tubazioni in ghisa sferoidale. In tali zone, in cui i valori di resistività scendono al di sotto dei 750 ohm x cm, è pertanto consigliabile la protezione della condotta stessa tramite tubazioni in ghisa sferoidale con rivestimento speciale in polietilene estruso. Benché infatti la Norma UNI 545 indichi 500 ohm x cm come limite per la protezione delle tubazioni in ghisa sferoidale con rivestimenti speciali, è preferibile assumere un coefficiente di sicurezza, poiché non è sempre facile determinare se i terreni siano torbosi acidi, contengano rifiuti, scorie, ceneri, o siano contaminati da prodotti di scarto o da effluenti organici o industriali: tali terreni, infatti, aventi normalmente resistività geoelettrica inferiore a 750 ohm x cm, possono presentare sgraditi fenomeni di corrosione localizzata e concentrata.
Per tutto il resto del tracciato, le tubazioni in ghisa sferoidale con rivestimento esterno in lega Zinco -
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Alluminio avente una massa minima di 400 g/m e necessarie ai terreni di posa.
ed uno strato di finitura in vernice epossidica, sono idonee
Conformemente a quanto riportato nel punto 4.5.2.2 della norma UNI 545, il rivestimento di lega zinco e alluminio deve ricoprire la superficie esterna del tubo e fornire uno strato denso, continuo ed uniforme. Deve essere esente da difetti quali zone di assenza di rivestimento o mancanza di aderenza. L'uniformità del rivestimento deve essere controllata mediante esame visivo. Il rivestimento deve comprendere una lega
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zinco-alluminio 400 g/m
applicata per metallizzazione e un successivo strato di finitura di vernice
epossidica. Entrambi gli strati devono essere applicati in officina, a spruzzo mediante apposite pistole. La purezza dello zinco utilizzato deve essere almeno del 99,99%.
L'uniformità dello strato di finitura deve essere controllata mediante esame visivo. Quando è misurato in conformità al punto 6.7, lo spessore medio dello strato di finitura non deve essere minore di 70 μm e lo spessore minimo locale non minore di 50 μm.
Conformemente a quanto riportato nel punto 4.5.2.3 della norma UNI 545, i danni al rivestimento dove l'area di totale eliminazione dello zinco metallico e dello strato di finitura ha una larghezza maggiore di 5 mm, e le zone rimaste senza rivestimento devono essere riparate.
Le riparazioni devono essere eseguite mediante:
- zinco metallico applicato a spruzzo, in conformità al punto 4.5.2.2 della norma UNI 545 oppure mediante applicazione di una vernice ricca di zinco, contenente almeno il 90% in massa di zinco
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nella pellicola essiccata; e con una massa media di vernice applicata non minore di 220 g/m ;
- applicazione di uno strato di finitura conforme al punto 4.5.2.2 della norma UNI 545.
I tubi ed i raccordi in ghisa sferoidale con rivestimento in polietilene estruso, realizzato in conformità alla EN 14628, possono essere interrati in terreni aventi un qualsiasi livello di corrosività.
Le tubazioni dovranno essere costituite da un rivestimento esterno di una lega di zinco, applicato per
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metallizzazione, avente una massa minima di 200 g/m , con successiva applicazione di uno strato di polietilene realizzato per coestrusione.
Conformemente a quanto riportato nel punto 4.5.3.1 della norma UNI 545, il rivestimento di malta cementizia dei tubi di ghisa sferoidale deve costituire uno strato denso ed omogeneo che ricopre l'intera superficie interna della canna del tubo.
Prima dell'applicazione del rivestimento la superficie metallica deve essere esente da particelle disperse e da olio o grasso.
La miscela di malta cementizia deve comprendere cemento, sabbia e acqua. Se vengono utilizzati degli additivi, devono essere esenti da cloruri, conformi al punto 4.1.4, e devono essere dichiarati. Il cemento
utilizzato deve essere cemento d’altoforno.
Il rapporto tra massa di sabbia e di cemento non deve essere maggiore di 3,5. Allo stadio di miscelatura, il rapporto tra la massa d'acqua totale e quella del cemento dipende dal processo di fabbricazione e deve essere stabilito in modo tale che il rivestimento sia in conformità ai punti 4.5.3.2 e 4.5.3.3.
Il cemento deve essere tra quelli elencati in conformità alla EN 197-1. L'acqua utilizzata nella miscela cementizia deve essere dimostrata in conformità alla Direttiva Acqua Potabile 98/83/CE.
Lo spessore nominale del rivestimento di malta cementizia e la relativa tolleranza devono rispondere a quanto indicato nel prospetto 9 della norma UNI 545. Quando misurato in conformità al punto 6.8 della suddetta norma, lo spessore del rivestimento deve risultare entro la tolleranza specificata.
Il collaudo è di regola eseguito in fase di produzione e prima del rivestimento dei materiali; esso deve essere effettuato presso la fabbrica del produttore – fornitore che deve fornire le macchine di prova, il materiale, gli strumenti di controllo ed il personale necessari.
Tutte le spese di trasferimento e di vitto e alloggio per il collaudatore/i designati dall’Ente presso lo/gli stabilimenti del Fornitore saranno a carico dell’Impresa.
L’Impresa dovrà segnalare per iscritto al momento dell’ordine di tipo di collaudo richiesto dall’Ente appaltante che potrà essere, secondo la norma UNI EN 10204:
- Tipo 3.2 certificati specifici della fornitura con presenza del collaudatore designato;
- Tipo 3.1.b certificati specifici della fornitura senza presenza del collaudatore designato;
- Tipo 2.2 certificati non specifici della fornitura con i risultati però delle prove eseguite sulla produzione corrente/abituale;
- Tipo 2.1 certificati di conformità all’ordine ovvero alle norme UNI 545, ecc.
Qualora sia richiesto il Tipo 3.2, il collaudatore designato dall’Azienda deve essere avvisato in tempo utile dell’inizio delle operazioni di collaudo dall’Impresa, nel caso in cui questa richiesta sia espressamente indicata sul Capitolato Speciale di Appalto e sul contratto d’ordine.
Può quindi assistere al prelievo, alla preparazione delle provette ed alle relative prove idrauliche e meccaniche previste dalla norma UNI 545 in materia di collaudo, al termine delle quali verrà redatto il certificato di collaudo di Tipo 3.2.
Se il collaudatore non è presente per assistere a tali operazioni al momento convenuto scelto ovviamente dal Fornitore in funzione dei suoi programmi e tempi di produzione, il fabbricante può procedere al collaudo senza la presenza del collaudatore. In tal caso, il fabbricante deve rilasciare all’Impresa, che lo trasmetterà all’Ente, il certificato di collaudo della fornitura (Tipo 3.1) contenente i risultati delle prove prescritte dalla
norma UNI 545 ovvero normalmente le prove di resistenza alla trazione, allungamento, durezza Brinell e attestante che i tubi sono stati tutti collaudati alle pressioni di collaudo riportate nella norma UNI 545.
Qualora l’Impresa non segnali per iscritto al Fornitore la necessità, peraltro richiesta dall’Ente, di eseguire collaudi specifici della fornitura dei materiali, l’Ente si riserva di presenziare comunque le operazioni di fabbricazione e collaudo abituali del Fornitore (per gli stessi diametri oggetto della fornitura e del capitolato speciale di appalto) presso lo/gli Stabilimento/i del fornitore stesso e deputati all’espletamento della fornitura.
In tale caso il fornitore rilascerà certificati non specifici della fornitura ma di quanto verificato dal collaudatore designato dall’Ente nel corso della visita presso lo/gli Stabilimenti del fornitore con l’ulteriore dichiarazione del Fornitore, che dovrà essere provvisto di Certificazione Aziendale di Qualità ISO 9001, che tutta la produzione del Fornitore è conforme alle norme UNI 545 e alle prescrizioni richieste dall’Ente nel Capitolato Speciale d’Appalto: tali certificati saranno ovviamente di Tipo 2.2.
Qualora poi l’Impresa non segnali per iscritto al Fornitore al momento della stipula del contratto d’ordine la necessità di presenziare ai collaudi, perché non richiesto dall’Ente, il Fornitore (sempre provvisto di certificazione di Qualità Aziendale ISO 9001) rilascerà i relativi attestati di conformità all’ordinazione di Tipo
2.1 oppure attestati di controllo di Tipo 2.2 ma questi dovranno essere richiesti espressamente dall’Impresa su indicazione dell’Ente al momento dell’ordine al Fornitore.
La fornitura deve essere inoltre accompagnata dalla seguente documentazione:
- Certificato d'idoneità dei rivestimenti interni dei tubi e dei raccordi e delle guarnizioni all'uso potabile ai sensi del Decreto Ministeriale 174 del 6 Aprile 2004;
- Attestazione di conformità alla norma UNI 545 dei tubi e dei raccordi;
- Copia dei certificati delle prove di prestazione di cui al punto 7 della norma UNI 545, rilasciati da organismo accreditato secondo le norme EN 45000 ed EN ISO;
Le certificazioni per la conformità alla norma UNI 545 dovranno essere emesse da Organismi Terzi certificati secondo le Norme UNI CEI EN 45000 ed ISO IEC 17020 2012 e che abbiano sottoscritto l’accordo “European Cooperation for Accreditation (EAC)”; potranno essere impiegati materiali e prodotti conformi ad una norma armonizzata o ad un benestare tecnico europeo così come definiti nella Direttiva 89/106/CEE, ovvero conformi a specifiche nazionali dei paesi della Comunità Europea, qualora dette specifiche garantiscano un livello di sicurezza equivalente e tale da soddisfare i requisiti essenziali della Direttiva 89/106/CEE.
Le procedure di Qualità Aziendale del Fabbricante dovranno essere rispondenti a quanto previsto nella norma UNI EN ISO 9001:2000 con certificazione emessa da Enti terzi, certificati secondo le norme UNI XXX XX 00000.
La Committente si riserva:
- di richiedere al fornitore la produzione di ulteriore documentazione tecnica (copia dei rapporti di prova interni) a corredo della fornitura;
- di eseguire dei controlli specifici in contraddittorio su tubi e raccordi e contestuale emissione di certificato di controllo tipo 3.2 secondo la Norma UNI EN 10204 e/o di effettuare controlli e prelievi di campioni in stabilimento e/o in campo al fine di verificare la conformità dei prodotti proposti a quanto riportato nella presente specifica ed alle norme di riferimento;
- di eseguire dei controlli di peso di singole barre o gruppi di barre al fine di verificare lo scostamento rispetto al peso nominale dichiarato in sede di offerta.
Il controllo dei difetti superficiali sarà eseguito sui tubi e sui pezzi speciali prima del loro rivestimento. Le pareti interne ed esterne dovranno essere sbavate con cura e pulite. Il controllo sarà effettuato a vista, e cioè senza il soccorso di apparecchiature di ingrandimento. Al controllo i tubi ed i pezzi speciali dovranno risultare esenti da difetti superficiali tali da nuocere al loro impiego.
Qualora alcuni tubi o pezzi speciali presentassero leggere imperfezioni superficiali, la ditta produttrice potrà rimediarvi sotto la propria responsabilità nei modi che riterrà opportuno.
Difetti, sempre di secondaria importanza, potranno essere riparati solamente con il consenso preventivo del rappresentante dell'Amministrazione. Nella riparazione la ditta produttrice potrà impiegare qualsiasi provvedimento precedentemente sperimentato, anche la saldatura, assumendosi comunque ogni responsabilità sulla riuscita del lavoro di riparazione.
I tubi ed i pezzi speciali che presentassero imperfezioni o difetti, ritenuti a giudizio del rappresentante dell'Amministrazione di notevole importanza ai fini dell'impiego, saranno senz'altro rifiutati.
Secondo quanto specificato al punto 6.1.1 della norma UNI 545, la conformità dello spessore di parete del tubo deve essere dimostrata dal fabbricante. Egli può utilizzare una combinazione di mezzi diversi, per esempio la misurazione diretta dello spessore, una misura con mezzi meccanici o con ultrasuoni. Lo spessore della parete in ghisa deve essere misurato con una attrezzatura idonea, avente un limite di errore di ±0,1 mm.
In conformità a quanto indicato al punto 6.1.2 della norma UNI 545, i tubi con giunto a bicchiere e ad estremità liscia devono essere misurati in corrispondenza dell'estremità liscia per mezzo di un circometro oppure controllati mediante calibri passa/non passa. Devono inoltre essere sottoposti ad esame visivo per verificare la rispondenza all'ovalità ammissibile per l'estremità liscia e, in caso di dubbio, gli assi massimo e minimo dell'estremità liscia devono essere misurati mediante idonee attrezzature verificati mediante calibri passa/non passa.
Secondo quanto specificato al punto 6.1.3 della norma UNI 545, il diametro interno dei tubi rivestiti deve essere misurato mediante idonee attrezzature, secondo una delle procedure di seguito riportate:
- devono essere effettuate due misurazioni ad angolo retto, in corrispondenza di una sezione trasversale situata a 200 mm o più dall'estremità. Si calcola quindi il valore medio di queste due misurazioni;
- deve essere fatto scorrere all'interno del tubo un sistema di calibri passa/non passa.
In conformità a quanto indicato al punto 6.1.4 della norma UNI 545, la lunghezza dei tubi a bicchiere ed estremità liscia deve essere misurata mediante idonee attrezzature:
- su di un tubo appartenente al primo lotto di tubi fusi in un nuovo stampo, per i tubi grezzi di fusione;
- sul primo tubo, per i tubi che vengono tagliati sistematicamente ad una lunghezza predeterminata.
Secondo quanto specificato al punto 6.2 della norma UNI 545, il tubo deve essere fatto rotolare su due rotaie, oppure ruotato attorno al suo asse su dei rulli, che in ciascun caso sono tra loro separati non meno di due terzi della lunghezza di riferimento del tubo. Deve essere determinato il punto di massimo scostamento rispetto all'asse rettilineo e lo scostamento deve essere misurato in corrispondenza di quel punto.
Se i valori delle caratteristiche degli anelli di guarnizione risultassero, nelle prove fisiche sull'1% (uno per cento) del quantitativo delle singole partite in cui è suddivisa la fornitura, inferiori qualitativamente ai valori prescritti, le prove saranno ripetute ancora su un altro quantitativo pari al 2% (due per cento) delle singole partite. In caso di esito positivo gli anelli di guarnizione della partita in causa verranno senz'altro accettati; in caso contrario saranno rifiutati.
Gli anelli di guarnizione, che presentassero difetti superficiali ritenuti a giudizio del rappresentante dell'Amministrazione, addetto al controllo, nocivi ai fini del loro impiego, saranno senz'altro rifiutati. Gli anelli di guarnizione, le cui dimensioni presentassero, al controllo, differenze rispetto alle dimensioni normali oltrepassanti le tolleranze ammesse, saranno rifiutati. Non saranno ammesse saldature, fatta eccezione per gli anelli di grande diametro, a condizione però che rimangano inalterate le caratteristiche qualitative e venga assicurata comunque la tenuta del giunto.
In conformità a quanto indicato al punto 6.3.1.1 della norma UNI 545, la prova di trazione sui tubi centrifugati si effettua prelevando un campione tagliato all'estremità liscia del tubo. Tale campione può essere tagliato parallelamente o perpendicolarmente all'asse del tubo, ma in caso di contestazione deve essere utilizzato il campione tagliato parallelamente all'asse. Lo spessore del campione e il diametro della provetta devono essere quelli indicati nel prospetto 14 della norma suddetta.
A discrezione del fabbricante, la prova di trazione su raccordi ed accessori può essere condotta su campioni fusi in un solo pezzo con il getto oppure fusi separatamente. Nel secondo caso essi devono essere fusi con lo stesso metallo utilizzato per i getti. Se i getti sono sottoposti a trattamento termico, i campioni devono essere sottoposti allo stesso ciclo di trattamento termico.
Da ciascun campione deve essere tagliata una provetta secondo le specifiche riportate nel prospetto 14 della norma UNI 545.
La prova di trazione deve essere eseguita secondo la EN ISO 6892-1. I risultati di prova devono essere conformi a quanto riportato nel prospetto 8 della norma UNI 545. Nel caso in cui essi non lo siano, il fabbricante deve:
a) qualora il metallo non raggiunga le caratteristiche meccaniche prescritte, ricercarne le cause ed assicurarsi che tutti i getti del lotto vengano di nuovo sottoposti a trattamento termico oppure rifiutati; i getti che sono stati nuovamente sottoposti a trattamento termico sono quindi nuovamente sottoposti a prova in conformità al punto 6.3 della norma UNI 545;
b) qualora risulti un difetto nella provetta, effettuare un'ulteriore prova. Se quest'ultima dà risultato positivo, il lotto è accettato; in caso contrario il fabbricante può scegliere di procedere secondo quanto indicato in a).
Il fabbricante può limitare il quantitativo di getti rifiutati effettuando prove supplementari, in ordine di fabbricazione, fintantoché il lotto rifiutato di getti risulti "isolato", grazie ad una prova positiva in corrispondenza di ciascuna estremità dell'intervallo in questione.
Quando sono effettuate delle prove di durezza Brinell (punto 4.4.2 della norma UNI 545), esse devono essere eseguite sul getto in contestazione oppure su di un campione tagliato dal getto.
La superficie da sottoporre a prova deve essere convenientemente preparata mediante molatura locale per assicurare una superficie piatta e la prova deve essere effettuata in conformità alla EN ISO 6506-1 utilizzando una sfera di diametro 2,5 mm oppure 5 mm oppure 10 mm.
I tubi ed i raccordi devono essere sottoposti a prova in conformità a quanto specificato nei punti 6.5.2 e
6.5.3 della norma UNI 545, rispettivamente. La prova deve essere eseguita su tutti i tubi prima
dell'applicazione dei rispettivi rivestimenti esterno ed interno, tranne per quanto concerne il rivestimento metallico di zinco dei tubi che può essere applicato prima della prova. L'apparecchiatura di prova deve essere idonea per applicare le pressioni di prova specificate ai tubi e/o raccordi.
In conformità a quanto indicato al punto 6.5.2 della norma UNI 545, la prova di tenuta idraulica sui tubi centrifugati deve essere condotta aumentando la pressione idrostatica interna in modo uniforme fino a raggiungere la pressione di prova idrostatica in fabbrica uguale alla classe di pressione fino alla Classe 50 e limitata a 50 bar per le classi di pressione superiori alla Classe 50, che viene mantenuta per un tempo sufficiente per consentire l'esame visivo del corpo del tubo. La durata totale del ciclo di pressione non deve essere minore di 15 s, compresi 10 s alla pressione di prova.
Nel caso in cui sia effettuata una prova di pressione idrostatica, la prova deve avere luogo allo stesso modo che per i tubi centrifugati, tranne per quanto concerne le pressioni di prova che devono essere quelle indicate nel prospetto 15 della norma UNI 545. Nel caso in cui sia effettuata una prova con aria, la prova deve avere luogo con una pressione interna di almeno 1 bar e con un tempo di esame visivo non minore di
10 s; per il rilevamento delle perdite, i getti devono essere rivestiti uniformemente sulla loro superficie esterna con un idoneo agente schiumogeno oppure immersi in acqua.
Secondo quanto specificato al punto 6.6 della norma UNI 545, un portaprovette rettangolare, avente una massa nota per unità di superficie deve essere attaccato longitudinalmente lungo l'asse del tubo prima di farlo passare attraverso l'attrezzatura di rivestimento. Dopo il rivestimento di zinco ed il taglio, le dimensioni del portaprovette devono risultare di 500 mm x 50 mm. Esso deve essere pesato su di una bilancia con un limite di errore di ±0,01 g. La massa media M di zinco per unità di superficie deve essere determinata a partire dalla differenza di massa prima e dopo il rivestimento.
In alternativa, la massa di zinco per unità di superficie può essere misurata direttamente sul tubo rivestito con qualsiasi metodo che abbia una correlazione provata con il metodo di riferimento sopra descritto, per esempio mediante fluorescenza a raggi X o per analisi chimica.
Secondo quanto specificato al punto 6.8 della norma UNI 545, durante la fabbricazione, lo spessore deve essere misurato sul rivestimento appena applicato mediante una punta avente un diametro di 1,5 mm o minore ed essere verificato sul rivestimento finito e indurito per mezzo di un calibro adatto, per esempio di tipo magnetico. Le misurazioni sui tubi devono essere rilevate a circa 200 mm dall'estremità.
In conformità a quanto indicato al punto 7.1 della norma UNI 545, la resistenza a compressione deve essere determinata con una prova di prestazione in conformità alla EN 196-1, tranne per quanto di seguito indicato:
- la sabbia ed il cemento utilizzati per i campioni prismatici sono identici a quelli utilizzati per la malta prima dell'applicazione del rivestimento e l'acqua deve rispondere ai requisiti indicati nel punto
4.5.3.1 della norma UNI 545;
- il rapporto sabbia/cemento utilizzato per i campioni prismatici è uguale a quello utilizzato per la malta prima dell'applicazione del rivestimento;
- il rapporto acqua/cemento utilizzato per i campioni prismatici è uguale a quello del rivestimento immediatamente dopo l'applicazione alla parete del tubo;
- nel caso che il rapporto acqua/cemento sia minore di 0,35 le provette vengono preparate utilizzando sia una tavola quale punto di impatto (in conformità alla EN 196-1), sia una tavola vibrante (tempo 120 ± 5 s, frequenza della massa in vibrazione da 50 a 65 Hz) quando il rapporto acqua/cemento è inferiore a 0,35.
Secondo quanto specificato al punto 7.2 della norma UNI 545, le prove devono essere effettuate su giunti di tubazione, ed anche separatamente su giunti di raccordi e di altri componenti qualora le dimensioni del bicchiere che influenzano la tenuta idraulica del giunto differiscano da quelle del bicchiere del tubo centrifugato.
Per tali prove un bicchiere flangiato (punto 8.3.2 della norma UNI 545) deve essere collegato con bulloni ad un tubo flangiato avente lunghezza sufficiente da soddisfare i requisiti indicati nel punto 7.2.2 della norma UNI 545.
Le prove devono essere eseguite su giunti di tipo sia non antisfilamento sia antisfilamento se necessario.
Le progettazioni principali del bicchiere e della guarnizione, attraverso tutte le possibili combinazioni di tolleranze (punto 5.2.3 della norma UNI 545) devono:
- assicurare la tenuta idraulica alla minima compressione ed in condizioni di sforzo di taglio e/o di deviazione angolare;
- assicurare sia la tenuta idraulica sia un ancoraggio sufficiente (giunto antisfilamento) in condizioni di sforzo di taglio e/o di deviazione angolare.
4.2.14.1. Tenuta idraulica dei giunti elastici alla pressione interna positiva
In conformità a quanto indicato al punto 7.2.2 della norma UNI 545, la prova deve essere eseguita su di un giunto montato comprendente due pezzi di tubo, ciascuno lungo almeno 1 m. La forza verticale W che deve essere applicata all'estremità liscia del tubo deve essere tale che lo sforzo di taglio risultante F attraverso il giunto risulti uguale al valore specificato nel punto 5.2.3.3 della norma UNI 545, tenendo conto della massa M del tubo e del suo contenuto e della configurazione geometrica dell'assemblaggio di prova.
La pressione deve essere aumentata in modo uniforme fino a raggiungere la pressione di prova indicata nel punto 5.2.2 della norma UNI 545; la velocità di aumento della pressione non deve essere maggiore di 2
bar/s. La pressione deve essere mantenuta uguale alla pressione di prova per almeno 2 h, durante le quali il giunto deve essere esaminato accuratamente ogni 15 min.
4.2.14.2. Tenuta idraulica dei giunti elastici nei confronti della pressione interna negativa
L'assemblaggio di prova e l'apparecchiatura di prova devono essere conformi a quanto indicato nel punto
7.2.3 della norma UNI 545, con i pezzi di tubo bloccati in senso assiale in modo da impedire che essi si avvicinino l'uno all'altro.
L'assemblaggio di prova non deve contenere acqua e deve essere svuotato fino ad ottenere una pressione interna negativa di 0,9 bar (punto 5.2.2), quindi isolato dalla pompa del vuoto. L'assemblaggio di prova deve essere lasciato in depressione per almeno 2 h, durante le quali la pressione non deve essere variata di più di 0,09 bar.
4.2.14.3. Tenuta idraulica dei giunti elastici automatici a una pressione esterna positiva
Secondo quanto specificato al punto 7.2.4 della norma UNI 545, l'assemblaggio di prova deve comprendere due giunti realizzati con due bicchieri saldati insieme ed un pezzo con due estremità lisce; si viene a creare così una camera anulare che consente di sottoporre a prova un giunto nei confronti della pressione interna e l'altro giunto nei confronti della pressione esterna.
L'assemblaggio di prova deve essere sottoposto ad una forza verticale W uguale allo sforzo di taglio F definito nel punto 5.2.3.3. Esso deve essere riempito con acqua e opportunamente degassato. La pressione deve essere aumentata in modo uniforme fino a raggiungere la pressione di prova di 2 bar. Quest'ultima deve essere mantenuta costante entro ±0,1 bar per almeno 2 h, durante le quali la parte interna del giunto sottoposto a pressione esterna deve essere accuratamente esaminata ogni 15 min.
4.2.14.4. Tenuta idraulica dei giunti elastici a una pressione interna dinamica
L'assemblaggio di prova e l'apparecchiatura di prova devono essere conformi a quanto indicato nel punto
7.2.2 della norma UNI 545. L'assemblaggio di prova deve essere riempito con acqua e opportunamente degassato.
La pressione deve essere aumentata in modo uniforme fino al valore della PMA, pressione di funzionamento massima ammissibile del giunto, controllata poi automaticamente secondo il ciclo di pressione descritto qui di seguito:
a) riduzione uniforme della pressione fino a (PMA - 5) bar;
b) mantenimento del valore di (PMA - 5) bar per almeno 5 s;
c) aumento uniforme della pressione fino a PMA;
d) mantenimento del valore di PMA per almeno 5 s.
La pressione può variare durante le fasi b) e d) da ogni parte della pressione specificata, ma la differenza fra
la pressione media in b) e la pressione media in d) deve essere di almeno 5 bar. Il numero di cicli deve essere registrato e la prova deve essere interrotta automaticamente al verificarsi di un cedimento di un giunto.
In conformità a quanto indicato al punto 7.3 della norma UNI 545, l'assemblaggio di prova deve comprendere due tubi o raccordi provvisti di flange identiche, montati con la relativa guarnizione di tenuta e dei bulloni definiti dal fabbricante. Le due estremità dell'assemblaggio di prova devono essere fornite di flange cieche. I bulloni devono essere stretti alla coppia indicata dal fabbricante per la PN massima del DN sottoposto a prova. Se non definito, il grado del materiale dei bulloni deve essere il classe 4.6 della EN ISO 4016.
L'assemblaggio di prova deve essere posto su due supporti semplici, in modo che il giunto flangiato montato si trovi in posizione centrale. La lunghezza minima della luce libera deve essere o di 6 DN in mm o di 4 000 mm qualunque sia il minore dei due valori. L'assemblaggio di prova deve essere riempito di acqua e opportunamente degassato.
La pressione deve essere aumentata uniformemente fino al raggiungimento della pressione di prova specificata nel punto 5.4 della norma UNI 545. La forza esterna F deve essere applicata al giunto a flangia montato per mezzo di una piastra piana, in direzione perpendicolare all'asse dell'assemblaggio di prova in modo da dare luogo al momento flettente indicato nel prospetto 12 della norma UNI 545. La pressione interna e la forza esterna devono essere mantenute costanti per 2 h durante le quali il giunto a flangia deve essere accuratamente esaminato.
Le tubazioni oggetto dell’appalto dovranno essere fornite in conformità alle specifiche tecniche di cui alla parte II del presente capitolato. Di seguito si riportano sinteticamente le principali caratteristiche minime.
• Materiali: tubazioni in acciaio tipo L355, prodotte in conformità alla norma EN 10224, con giunto a bicchiere cilindrico o sferico per saldatura a testa.
• Diametro nominale minimo: 700 mm - 800 mm - 1000 mm
• Spessori minimi (rispettivi): 12,0 mm, 12,0 mm, 14,0 mm
• Rivestimento interno: vernice epossidica a due componenti (resina e indurente), applicato secondo le norme NFA 49709 o AWWA C210, o norma europea equivalente, dello spessore complessivo non inferiore a 250 micron certificato per il contatto con acqua destinata al consumo umano.
• Rivestimento esterno: polietilene a triplo strato (resina epossidica - copolimerico - polietilene), secondo le norme DIN 30670, UNI 9099 o NFA 49710, o norma europea equivalente, applicato per estrusione in stabilimento previo trattamento anticorrosivo; lo spessore del rivestimento esterno in ogni punto delle tubazioni non dovrà risultare mai inferiore a 2,5 mm.
Dovranno essere altresì fornite le certificazioni di cui al paragrafo 18 del presente C.S.A..
Il presente Capitolato Speciale d’Appalto stabilisce le caratteristiche delle tubazioni in acciaio e dei relativi rivestimenti protettivi, nonché le prove di controllo sistematico e di accettazione cui detti materiali dovranno essere assoggettati.
Le tubazioni potranno essere accettate solo se idonee all’impiego previsto e dovranno essere delle migliori qualità esistenti in commercio, possedere le caratteristiche stabilite dalla legge e dai regolamenti vigenti in materia ed inoltre corrispondere alle specifiche norme del presente Disciplinare. Esse inoltre, se non diversamente prescritto o consentito, dovranno rispondere alle norme e prescrizioni dei relativi Enti di Unificazione e Normazione (UNI, UNEL, ecc.) con la notazione che ove il richiamo nel presente testo fosse indirizzato a norme ritirate (R) o sostituite (S) la relativa valenza dovrà rispettivamente ritenersi prorogata (salvo diversa specifica) o riferita alla norma sostitutiva.
Potranno essere impiegati materiali e prodotti conformi ad una norma armonizzata o ad un benestare tecnico europeo così come definiti nella Direttiva 89/106/CEE, ovvero conformi a specifiche nazionali dei paesi della Comunità Europea, qualora dette specifiche garantiscano un livello di sicurezza equivalente e
tale da soddisfare i requisiti essenziali della Direttiva 89/106/CEE. Tale equivalenza sarà accertata dal Ministero dei Lavori Pubblici, Servizio tecnico centrale, sentito il Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici (v. in particolare il D.P.R. 21 aprile 1993, n. 246 modif. con D.P.R. n. 499/97).
I materiali e le forniture proverranno da quelle località che il fornitore riterrà di sua convenienza, purché, ad insindacabile giudizio della stazione appaltante, ne sia riconosciuta l’idoneità e la rispondenza ai requisiti prescritti.
L'Appaltatore dovrà sottoporre alla Direzione Lavori il nominativo del fabbricante da lui prescelto per la fornitura delle tubazioni, certificato secondo UNI EN ISO 9001, unitamente ad una dichiarazione esplicita con la quale il fabbricante stesso dichiara di aver preso visione del presente Disciplinare e degli oneri che esso, per il tramite dell'Appaltatore, gli accolla e si impegna ad effettuare la fornitura secondo quanto in questo documento previsto.
La Direzione Lavori è altresì facultata, a spese dell'Appaltatore, ad eseguire preventivamente una visita ispettiva dello stabilimento, eventualmente con l'assistenza di un Ispettore di un Ente di Unificazione al fine di verificare le dichiarazioni rese. Qualora ad insindacabile giudizio della Direzione Lavori, lo stabilimento venisse giudicato inadatto alla fornitura, l'Appaltatore dovrà senza remora alcuna e senza aver diritto ad alcun compenso di sorta, sottoporre alla Direzione Lavori il nominativo di altro fabbricante avente i requisiti richiesti.
Il fornitore è obbligato a prestarsi, in qualsiasi momento, come meglio si approfondirà nel paragrafo successivo, ad eseguire ed a far eseguire presso gli stabilimenti di produzione o presso gli Istituti autorizzati, tutte le prove prescritte dal presente Disciplinare sui materiali impiegati o da impiegarsi. Il prelievo dei campioni, da eseguire secondo le norme del C.N.R. od UNI, verrà effettuato in contraddittorio e sarà appositamente verbalizzato. I costi delle prove, i collaudi, le spese di viaggio, alloggio e quant’altro necessario per eseguire le prove prescritte, restano ad esclusivo carico del fornitore. Rimane fermo che gli oneri di collaudo sono a totale carico del fornitore.
Il fornitore farà sì che tutti i materiali abbiano, durante il corso dei lavori, le medesime caratteristiche riconosciute ed accettate da questo consorzio.
Le tubazioni non accettate, in quanto ad insindacabile giudizio della stazione appaltante non riconosciute idonee, dovranno essere immediatamente sostituite, a cura e spese del fornitore, con altre rispondenti ai requisiti richiesti. Il fornitore resta comunque totalmente responsabile in rapporto alle tubazioni fornite, la cui accettazione, in ogni caso, non pregiudica i diritti che questo consorzio si riserva, a seguito di posa, in sede di collaudo finale.
Per accertare la buona qualità dei materiali impiegati nella fabbricazione delle tubazioni, l’esattezza delle lavorazioni, e la loro corrispondenza all’uso cui devono servire, questa stazione appaltante si riserva ampia facoltà di far sorvegliare, a spese del fornitore, la lavorazione in stabilimento a mezzo di propri incaricati, eventualmente con l’assistenza di un ispettore di un Ente di Certificazione, e di sottoporre i materiali ed i relativi manufatti a tutte le prove e verifiche di collaudo che riterrà necessarie. A tale scopo il fornitore indicherà, ad avvenuta aggiudicazione, il fabbricante prescelto per la fornitura, che dovrà dare libero
accesso nella propria officina agli incaricati del Consorzio di Bonifica 9 catania.
L’Appaltatore sarà altresì tenuto a rispettare, in quanto non in contrasto con le disposizioni del presente Disciplinare, le particolari norme di accettazione e di collaudo prescritte dalle norme vigenti all’atto della fornitura.
I tubi dovranno essere presentati alla verifica completamente ultimati.
Il fornitore, o per esso il fabbricante, dovrà provvedere a propria cura e spese a reperire i mezzi e la mano d’opera necessari per eseguire tutte le prove e verifiche richieste.
La qualità dei materiali impiegati per le tubazioni e le caratteristiche esecutive delle stesse saranno controllate, ogni qualvolta questo consorzio lo ritenesse necessario, mediante verifiche e prove meccaniche, tecnologiche e idrauliche, prescritte dalle norme ufficiali e dal presente Disciplinare. Le prove non distruttive saranno effettuate su appositi campioni prelevati dai singoli lotti; quelle distruttive su campioni x xxxxxxx ricavati da elementi o pezzi forniti in eccedenza rispetto a quelli ordinati.
Tutte le prove e i controlli in stabilimento saranno eseguiti dalla Direzione Lavori o da personale dalla stessa incaricato e/o da un Ispettore di un Ente di Certificazione ed alla presenza dell'Appaltatore o da un suo incaricato. Tutte le prove necessarie al collaudo, compresi i trasferimenti, il vitto e l’alloggio sono a totale carico del fornitore.
Le prescrizioni relative alle caratteristiche geometriche, alle tolleranze ed alla marcatura potranno essere controllate su ciascun elemento della fornitura; lo stesso dicasi per il controllo della rettilineità, del diametro interno e dell’ovalizzazione. Gli elementi che non soddisfacessero anche ad una delle superiori prescrizioni saranno rifiutati. Tali controlli comunque, previo benestare del consorzio, potranno essere eseguiti anche per campioni: in tal caso, qualora gli accertamenti portassero al rifiuto del lotto, il fornitore potrà richiedere che il controllo sulle caratteristiche non rispettate venga esteso al 100% della fornitura.
Ogni lotto dovrà comprendere tubi dello stesso diametro e spessore in numero non superiore a 100 unità. Qualsiasi fornitura comprendente elementi dello stesso diametro e spessore minore delle quantità suddette costituirà pertanto un lotto.
I controlli sulle lamiere comprenderanno:
• prova di trazione longitudinale e trasversale, prova di resilienza, da eseguirsi con le modalità definite dalle tabelle UNI EN 10002;
• analisi chimica, da attuarsi per ogni colata, su campioni prelevati dalle lamiere.
Le lamiere dovranno essere contraddistinte dal numero di colata, che dovrà essere riportato su ciascun tubo.
Le prove dovranno essere eseguite dal fabbricante delle lamiere e i certificati dovranno accompagnare la fornitura per essere poi messi a disposizione del collaudatore per conto del committente dei tubi (e/o della Direzione Lavori) il quale avrà la facoltà di fare eseguire prove di controllo.
I controlli e le prove sui tubi saranno tenute in accordo con UNI EN 10224 -2006. Laddove é detto: "..può essere concordato..", si deve intendere: "..su disposizione della Direzione Lavori indipendentemente dagli accordi interni fra Fabbricante ed Appaltatore si dispone...".
I controlli di trazione e piegamento saranno effettuati in accordo a quanto riportato nella UNI EN 10224 – 2006 e nelle norme richiamate.
Nel caso di esito negativo di qualche prova di trazione, piegatura, saldatura, la prova dovrà essere ripetuta in doppio su provini prelevati dallo stesso tubo.
Se anche una sola delle dette controprove darà esito negativo, questa dovrà ripetersi su altri tre tubi.
In caso di esito negativo anche di una sola di queste prove l'accertamento dovrà essere esteso a tutti i tubi della partita.
Quando tutte le prove e le verifiche eseguite avessero avuto esito soddisfacente, le tubazioni si intenderanno accettate. Di contro, ove un tubo non soddisfacesse ad una delle prove, la prova stessa dovrà essere ripetuta su un numero doppio di unità dello stesso lotto. L’esito negativo di una di queste seconde prove giustificherà il rifiuto del lotto.
Qualora il Consorzio rinunciasse a presenziare od a farsi rappresentare alla esecuzione parziale o totale delle prove, il fornitore dovrà consegnare, a richiesta, un certificato rilasciato dal fabbricante ed attestante che le prove, alle quali non si è presenziato, sono state effettuate in conformità alle norme vigenti ed hanno avuto esito positivo.
Dei controlli suddetti e dei provvedimenti presi di conseguenza dovrà conservarsi la documentazione, da porre a disposizione della Direzione Lavori.
Le tubazioni, ricavate da lamiere curvate con saldature, dovranno essere per uso idropotabile, prodotte in conformità alla norma UNI EN 10224 -2006 e provviste di marcatura “CE”, come previsto dalla Direttiva Comunitaria n. 89/106/EEC, Technical Body n°ECISS/TC 29 e Work Item n°EC029001.
Le tubazioni saranno in acciaio L 355 con caratteristiche specifiche secondo le norme UNI EN 10224 – 2006, munite di certificazione della qualità. L'acciaio delle lamiere deve essere di qualità ed avere di norma caratteristiche meccaniche e chimiche rientranti in uno dei tipi di acciaio saldabili delle tabelle UNI EN 10224
– 2006 o caratteristiche analoghe purché rientranti nei seguenti limiti:
• carico unitario di rottura a trazione non minore di 510 N/mm;
• carico di snervamento non inferiore a 355 N/mm;
• contenuto di carbonio non maggiore di 0,22%;
• contenuto di fosforo non maggiore di 0,030%;
• contenuto di zolfo non maggiore di 0,025%;
• contenuto di manganese non maggiore di 1,60%;
• contenuto di silice non maggiore di 0,55%;
Le prescrizioni di cui sopra saranno suscettibili di aggiornamento in relazione all'adozione di norme di unificazione internazionale.
Gli scostamenti ammissibili dell’analisi di prodotto sono riportati nel prospetto 2 della UNI EN 10224:2006.
I tubi oggetto della presente fornitura saranno saldati in conformità alla EN 10224 e avranno diametro esterno di 700,0 mm (DN 700) ed uno spessore di 12,0 mm, 800,0 mm (DN 800) ed uno spessore di 12,0 mm e 1000,0 mm (DN 1000) ed uno spessore di 14,0 mm
Tali tubazioni saranno fabbricate in acciaio L 355 con la preparazione delle estremità dei tubi per la saldatura testa a testa, con giunti sferici oppure a cordone e bicchiere, e saranno soggetti a controlli e prove specifiche.
Le tolleranze sul diametro esterno saranno, come previsto dal punto 7.7 della UNI EN 10224 – 2006, pari a
±0,75% del diametro nominale.
Le tolleranze sullo spessore dei tubi saldati elettricamente e testa a testa, escludendo la zona di saldatura, non devono essere maggiori di ± 10% o ± 0,3 mm, qualunque sia il maggiore.
La finitura della estremità, liddove presente, sarà del tipo smussata, con angolo di smussatura conforme alla UNI EN 10224 – 2006, con esclusione dell’opzione 9.
In accordo con UNI EN 10224 – 2006, la Direzione Lavori potrà disporre marcature aggiuntive.
Il carico e lo scarico dei mezzi di trasporto deve essere effettuato con attrezzature di sollevamento adatte, con idonee cinture o fasce non abrasive di larghezza adeguata al peso da sollevare, tali da non provocare danni né ai tubi né al loro rivestimento esterno. Dovranno essere predisposte da parte dell’Appaltatore, in accordo con il Committente, le piazzole di accatastamento lungo il tracciato della condotta; le tubazioni contenute in ciascuna piazzola saranno sufficienti a coprire il fabbisogno del tratto compreso fra esse e quelle contigue.
Il prelievo dei tubi dalle cataste deve essere effettuato partendo dagli strati più alti e procedendo verso il basso. In ogni caso deve essere sempre assicurata la stabilità della parte residua della catasta. Inoltre ogni movimentazione deve avvenire con le opportune cautele affinché i tubi non abbiano a cadere o ad urtare fra di loro, o contro altri ostacoli.
Le superfici degli apparati di sollevamento che vanno a contatto con il rivestimento esterno devono essere
ricoperte con strisce o guaine di gomma dura di adeguato spessore. In nessuno caso è ammesso il sollevamento dei tubi con funi o catene che siano a diretto contatto con il rivestimento.
Le aree delle piazzole per l’accatastamento dei tubi dovranno essere spianate e liberate da corpi estranei e sporgenze. Al fine di ridurre il pericolo di incendio dovrà essere predisposta una fascia circostante la piazzola, di larghezza opportuna, libera da ogni tipo di vegetazione arbustiva. Inoltre i limiti delle piazzole devono risultare ad una distanza dalla proiezione sul piano di campagna di linee elettriche aeree di almeno 20 m.
Tutti i tubi, prima di essere rivestiti, dovranno essere sottoposti in fabbrica ad una prova in pressione, secondo quanto indicato dalla UNI EN 10224 – 2006.
I rivestimenti protettivi interni od esterni dovranno essere dei tipi comuni a tutti i tubi di acciaio e tali da:
• proteggere efficacemente la superficie interna dall'azione aggressiva dell'acqua convogliata e la superficie esterna dall'azione aggressiva dei terreni e dell'ambiente in cui le tubazioni sono posate;
• conservare la loro integrità anche durante le operazioni di carico, scarico e trasporto nei luoghi di impiego;
• resistere senza alterazioni sia alle temperature più elevate della stagione calda sia alle temperature più basse della stagione fredda.
I rivestimenti protettivi esterni ed interni delle tubazioni dovranno essere:
• Rivestimento esterno in polietilene a triplo strato (resina epossidica -copolimerico -polietilene), secondo le norme DIN 30670, UNI 9099 o NFA 49710, o norma europea equivalente, applicato per estrusione in stabilimento previo trattamento anticorrosivo; lo spessore del rivestimento esterno in ogni punto delle tubazioni non dovrà risultare mai inferiore a 2,5 mm.
• Rivestimento interno con vernice epossidica a due componenti (resina e indurente), applicato secondo le norme NFA 49709 o AWWA C210, o norma europea equivalente, dello spessore complessivo non inferiore a 250 micron certificato per il contatto con acqua destinata al consumo umano.
Preliminarmente dovrà accertarsi, anche mediante verifiche da parte dell'Amministrazione, della capacità del fornitore di produrre un rivestimento conforme alle presenti prescrizioni, dell’esistenza presso lo stabilimento di produzione dell'attrezzatura per la esecuzione di tutte le prove previste nelle presenti prescrizioni e, infine, della verifica, da parte dell'Amministrazione, della metodologia di controllo della qualità attuata presso lo stabilimento in sede di produzione del rivestimento, e della metodologia di archiviazione dei dati di detti controlli.
L’efficienza del rivestimento dipende principalmente dall'aderenza che lo stesso ha rispetto alla superficie da rivestire.
L’aderenza, che potrà essere misurata con le prove previste successivamente, sarà tanto migliore quanto più elevato é il grado di pulizia e di ruvidità della superficie.
La pulizia della superficie da rivestire dovrà comportare:
• l’eliminazione di macchie di olio, di grasso, di polvere e di altre sostanze già distaccate;
• l'essiccazione della superficie;
• l'asportazione della eventuale ruggine e della calamina friabile.
Questa pulizia sarà ottenuta mediante sabbiatura - Riferimento SA.2 - Norme SIS 055900-1967.
Il trattamento di pulizia non è espressamente richiesto quando le tubazioni sono ricavate da lamiera normalizzata in ambiente ossidante e la superficie del tubo, al momento dell'applicazione dello strato di fondo si presenta esente da ruggine e da calamina friabile -grado A delle richiamate norme SIS.
Subito dopo la preparazione e la pulizia della superficie, ogni tubo in acciaio viene surriscaldato fino ad una temperatura dell’ordine dei 200°C, da mantenere costante durante l’applicazione dei rivestimenti, successivamente verrà applicato un primo strato di primer, per via elettrostatica, per rinforzare la protezione contro la corrosione di spessore minimo non inferiore a 50 micron in ogni punto delle superficie trattata; un secondo strato composto da adesivo copolimerico, applicato per estrusione, finalizzato ad assicurare la perfetta aderenza tra lo strato epossidico e quello finale; un terzo strato composto da polietilene applicato per estrusione.
Il primer sarà costituito da una resina epossidica liquida che svolge la funzione di substrato al quale compete la resistenza chimica vera e propria, creando un sottile strato superficiale continuo, resistente agli agenti corrosivi. Deve avere inoltre la funzione di assicurare un adeguato ancoraggio del rivestimento al metallo.
L’adesivo sarà costituito da polietilene copolimerico o modificato. La sua funzione sarà quella di assicurare un adeguato ancoraggio del successivo strato di polietilene alla mano di fondo (primer).
Il rivestimento esterno in polietilene deve essere del tipo a media densità (MDPE), con valori compresi tra circa 0,940 ad oltre 0,960 g/cm³.
Il rivestimento esterno in polietilene (UNI 9099, R3R) deve essere realizzato tramite impianto di estrusione a banda laterale. Il rivestimento a tre strati in polietilene deve essere adatto alla protezione anticorrosiva (di lunga durata) di condotte con temperature di servizio che possono variare da –20°C ad una temperatura massima compresa tra +60°C e +80°C.
Il costruttore dei tubi dovrà sottoporre a preventiva approvazione della Direzione Lavori la procedura ed i materiali da lui adottati per il rivestimento esterno dei tubi con l’avvertenza che questi non potranno avere caratteristiche inferiori a quelle dettate dalla DIN 30670 o norma europea equivalente (UNI 9099-89).
Il rivestimento esterno protettivo polietilenico estruso a caldo a guaina laterale a triplo strato, deve presentare le seguenti caratteristiche minime:
• resistenza all’impatto: (a 23°C) > 8 J/mm
• resistenza alla penetrazione: (a 23°C) < 0,2 mm
• isolamento elettrico > 108 _m
• rigidità dielettrica: > 25 kV -resistenze alle sollecitazioni termiche: temperature di esercizio da – 30°C a + 80°C
• assorbimento d’acqua > 0,05%
• resistenza alla pelatura: a 23°C > 7 N/mm
• spessore di rivestimento esterno: 2,5 mm
Le estremità dei tubi dovranno essere spogliate e spazzolate ed il rivestimento esterno ugnato.
Per consentire la saldatura dei tubi le estremità dovranno essere non rivestite per una lunghezza di 180-220 mm. Le estremità non rivestite dovranno essere opportunamente preservate con un protettivo temporaneo.
L'Amministrazione si riserva di far assistere proprio personale alla fabbricazione dei rivestimenti allo scopo di controllare la corretta esecuzione secondo le prescrizioni riservandosi di interrompere una produzione che non risponda ai requisiti richiesti.
Il controllo sui rivestimenti finiti consiste nell'accurata ispezione del maggior numero dei tubi in una qualunque delle fasi di lavorazione e nella misura degli spessori e prove di sradicamento.
Oltre ai controlli visuali dell’aspetto, ai controlli della non-porosità elettrica i rivestimenti dovranno essere sottoposti, durante i controlli di fabbricazione, ai test di resistenza agli impatti ed ai test di resistenza alla penetrazione sotto punzone.
Il controllo degli spessori verrà fatto sistematicamente, sia con prove non distruttive, sia con prove distruttive.
Le prove non distruttive avranno esito positivo se gli spessori in più punti del tubo, a criterio del collaudatore, risulteranno nei limiti di quelli prescritti.
Per le prove non distruttive si impiegherà una apposita apparecchiatura elettromagnetica che consenta la misura dello spessore totale; tale controllo sarà eseguito in fase di uscita dalle macchine con la frequenza ritenuta opportuna dal collaudatore stesso.
Il controllo della continuità verrà eseguito con strumento rilevatore a scintilla con tensione ai morsetti compresa tra 10.000 e 25.000 Volt.
La misura della intensità di corrente circolante nella tubazione potrà essere eseguita anche staccando il collegamento elettrico fra due tubi contigui.
Il rivestimento interno in resina epossidica bicomponente dovrà essere realizzato mediante verniciatura con prodotti che risultino idonei al contatto con acqua potabile, in conformità a quanto previsto dal D.M. n°174 del 06.04.2004 che ha sostituito la Circolare del Ministero della Sanità n°102 del 2/12/1978.
Il rivestimento dovrà essere applicato mediante sistema airless su una superficie asciutta ed esente da sostanze estranee (oli, grassi etc) ed opportunamente sabbiata mediante proiezione di graniglia metallica fino ad ottenere uno stato di superficie corrispondente al grado Sa 2,5 di cui alle norme UNI EN ISO 8501- 1:2012. Seguirà l’applicazione della verniciatura interna epossidica realizzata con il seguente ciclo:
• verniciatura in airless con tubo in rotazione;
• centrifugazione della vernice per circa 5 minuti con velocità di rotazione di 2-3 giri/sec.
Questo rivestimento dovrà resistere bene a fluidi molto corrosivi e per effetto della propria durezza ed elasticità dovrà avere un’eccellente resistenza all’abrasione ed all’impatto.
Lo spessore minimo secco del rivestimento non dovrà risultare inferiore a 250 micron (0,25 mm).
Il rivestimento applicato ad esame visivo deve presentarsi come una superficie levigata e speculare, priva di difetti di verniciatura (colature, spirali, gocce, etc) di colore uniforme, aspetto omogeneo e non rilevare alcun difetto di laminazione riguardo alla superficie metallica.
Le estremità dei tubi devono essere prive di rivestimento per una larghezza di 20-30 mm per evitare
danneggiamenti a seguito dell’apporto termico in fase di saldatura delle barre; le estremità non rivestite dovranno essere protette sino alla posa in opera.
I tubi dovranno riportare ad una estremità una marcatura interna con i seguenti elementi minimi:
• nome o marchio commerciale del fabbricante;
• normativa di riferimento del tubo grezzo;
• qualità dell’acciaio e tipo di saldatura;
• dimensioni del tubo (diametro e spessore);
• marcatura comunitaria tipo “CE”.
Per quelle unità di carico che dovranno essere formate bisognerà utilizzare idonei listoni di legno con relativi cunei di bloccaggio, protetti da una fascia di polietilene, per evitare che eventuali sporgenze metalliche (chiodi o similari) rovinino il rivestimento.
Dovrà inoltre essere verificato che al momento dell’ancoraggio del carico al cassone del mezzo di trasporto, vengano usati adeguati sistemi che non arrechino danni al rivestimento.
Le tipologie di documento tecnico devono essere secondo la norma EN 10204 e di seguito descritte:
• Certificato di Xxxxxxxx (secondo EN 10204 – 3.1). Documento rilasciato sulla base d’ispezioni e prove eseguite in conformità con le prescrizioni dell'ordine o i regolamenti ufficiali e le regole tecniche corrispondenti. Le prove devono essere effettuate sui prodotti forniti, o su prodotti dell'unità di collaudo a cui appartiene il materiale fornito. Le modalità di collaudo sono quelle definite dalle Norme di prodotto, dai regolamenti ufficiali e dalle regole tecniche corrispondenti, o dalle Specifiche dell'ordine, nonché di tutto quanto previsto dalle direttive comunitarie relativamente al possesso e all’apposizione sul prodotto del marchio “CE”.
• Certificato di conformità dei materiali alla Circolare del Ministero della Sanità n° 102 del 02/12/78. Documento nel quale il fornitore della materia prima utilizzata per il rivestimento interno certifica che tale prodotto è conforme alle prescrizioni della Circolare e a successive modificazioni, indicando gli estremi del riconoscimento da parte di un Laboratorio o Ente ufficialmente riconosciuto.
• Certificato di conformità dei materiali alla Circolare del Ministero della Salute n° 174 del
06/04/2004. Documento nel quale il fornitore della materia prima utilizzata per il rivestimento interno certifica che tale prodotto è conforme alle prescrizioni della Circolare e a successive modificazioni, indicando gli estremi del riconoscimento da parte di un Laboratorio o Ente ufficialmente riconosciuto.
Tutti i documenti tecnici dovranno essere inviati presso la sede di Siciliacque e tassativamente non consegnati in cantiere.
Le estremità dei tubi dovranno permettere l’attuazione di uno dei seguenti tipi di giunzione: a) saldatura di testa, con estremità del tubo calibrate con o senza smussature; b) a bicchiere, di forma cilindrica o sferica,adatto alla saldatura elettrica per sovrapposizione con e senza camera d’aria. c) a bicchiere cilindrico o leggermente conico, a seconda dell’entità delle pressioni di esercizio, per calafataggio con materiale di ristagno. Per impedire il danneggiamento interno dell’area di saldatura saranno adottate, per valori diametrali pari o superiori a 200 mm, giunzioni particolari costituite da bicchieri sferici a camera d’aria che ne impediscono il deterioramento nella zona di saldatura e consentono anche variazioni assiali fino a 5° nelle operazioni di posa La scelta fra i suddetti tipi viene lasciata esclusivamente alla D.L. ed è comunque precisata nella relativa voce di elenco prezzi
I pezzi speciali di linea (curve, Te) saranno realizzati con lo stesso acciaio costitutivo della tubazione di linea e risponderanno alle prescrizioni di cui al paragrafo 7 della UNI EN 10224; le curve potranno essere continue fino al valore diametrale corrispondente al DN 300 ovvero a spicchi per i diametri superiori. In questo caso per angoli al centro maggiori di 45° e tubi superiori al DN 450 il raggio di curvatura “R” dovrà essere almeno pari al valore del DN e in tutti gli altri casi non minore di 1.5 DN, il tutto secondo le tipologie sotto riportate (valide rispettivamente per 5°<ϑ< 30°, 31°<ϑ<60°, 61°< ϑ< 90°). I pezzi a Te saranno dimensionati secondo la tabella 11 del paragrafo 7 della norma UNI EN 10224; tutti i pezzi speciali saranno predisposti per la saldatura di testa secondo le specifiche della più volte richiamata norma UNI EN 10224.
NORMATIVA
Estratto del Decreto Min. Lav. Pubblici del 12.12.1985 Norme tecniche relative alle tubazioni
Ultimate le operazioni di giunzione dei tubi ed il rinfianco, il tronco della condotta eseguito dovrà essere sottoposto a prova idraulica, con pressione, durata e modalità stabilite in progetto in funzione delle caratteristiche della condotta (tipo di tubo e giunto, pressione di esercizio, classi di impiego). Il direttore dei lavori potrà richiedere l'assistenza della ditta fornitrice dei tubi.
Prima della prova dovrà accertarsi la stagionatura degli eventuali blocchi di ancoraggio e, se occorre, predisporre i contrasti necessari.
La prova, eseguita a giunti scoperti sarà ritenuta d'esito positivo sulla scorta delle risultanze del GRAFICO del MANOMETRO REGISTRATORE ufficialmente tarato e dell'esame visivo dei giunti.
La prova idraulica verrà ripetuta dopo il rinterro definitivo indicato al successivo par. 16.2
Eseguita la prova idraulica si procederà al primo rinterro dei tratti di condotta ancora scoperti con le modalità ed i materiali stabiliti al punto 18.1
Si dovrà quindi eseguire il rinterro definitivo impiegando materiali idonei disposti per strati successivi, spianati e accuratamente compattati dopo aver eliminato le pietre di maggiori dimensioni. A rinterro ultimato, si avrà cura di effettuare gli opportuni ricarichi laddove di potessero manifestare assestamenti.
Nell'ambito del collaudo delle condotte verranno eseguite prove di tenuta secondo le prescrizioni indicate nel capitolato speciale d'appalto.
Le pressioni di collaudo in campo PC , per le tubazioni con funzionamento a pressione sono riferite alla pressione di esercizio PE esse dovranno comunque risultare PC = 1,5 PE (salvo maggiori valori indicati nel capitolato speciale di appalto), sempreché detto valore risulti superiore a PE = 2 bar, valore limite inferiore per le pressioni PC.
Le operazioni di collaudo in campo possono essere ordinate controllate e verbalizzate dal direttore dei lavori. I relativi documenti dovranno essere sottoposti all'esame del collaudatore per l'accettazione, fatta salva la facoltà di quest'ultimo, di richiedere la ripetizione delle prove prescritte.
In base al DM LL.PP. 12 dicembre 1985 tutte le condotte e gli impianti devono pertanto venire sottoposti ad una prova di collaudo alla TENUTA IDRAULICA, allo scopo di verificare l’assenza di perdite.
Tale decreto non prescrive i tempi e le modalità di esecuzione della prova di collaudo, che pertanto sono di seguito indicati nel presente Disciplinare.
La prova di collaudo deve essere eseguita sulla condotta installata comprensiva di tutti i raccordi.
La lunghezza di ogni tratta di condotta da collaudare può variare con il diametro ed il tipo di condotta, il tipo ed il numero dei giunti e delle apparecchiature installate, il tracciato e la natura del terreno attraversato, ma comunque sempre non superiore a 800 metri.
La condotta da collaudare dovrà essere chiusa all'estremità mediante flange imbullonate o mediante tappi saldati.
È necessario SFIATARE dell'aria nei punti più alti della condotta. La presenza di aria residua influisce negativamente sul risultato del collaudo.
Il punto di pompaggio della pressione deve essere collocato, quando possibile, nella parte più BASSA della condotta per favorire l'espulsione dell'aria durante il riempimento. Questa posizione consente inoltre la lettura del massimo carico idrostatico e un maggior controllo durante l'esecuzione della prova.
Il collaudo deve essere eseguito dopo il ricoprimento della condotta.
Durante il collaudo la temperatura della tratta non deve subire variazioni significative.
Dopo aver effettuato il ricoprimento è quindi opportuno attendere almeno 24 ORE prima di effettuare il collaudo, affinché la temperatura dell'intera tratta si STABILIZZI. Le parti eventualmente scoperte della condotta devono essere protette contro variazioni di temperatura dovute all'esposizione solare.
Tutte le guarnizioni e valvole di non ritorno devono essere controllate prima dell'esecuzione della prova.
PREPARAZIONE DELLA PROVA DI TENUTA O DEL COLLAUDO
Il TERMOMANOGRAFO viene collegato idraulicamente alla condotta per la misura della pressione, mediante un collare a staffa, una tubazione di collegamento, un rubinetto di spurgo e un rubinetto di intercettazione.
La sonda della temperatura del TERMOMANOGRAFO viene applicata a contatto diretto con la condotta.
Il TERMOMANOGRAFO, collegato alla condotta, viene dotato di un diagramma di carta millimetrata necessario per la registrazione dei valori della temperatura e della pressione.
Il TERMOMANOGRAFO viene assicurato in posizione stabile e sicura.
Analogamente viene collegato anche il MANOMETRO DIGITALE ELETTRONICO ed impostato con una scansione delle misure dei valori della pressione pari a 20 secondi. Tali misure saranno salvate automaticamente su una scheda SD a bordo del manometro, direttamente in formato Excel.
Prima del riempimento della condotta è necessario aprire i dispositivi manuali di sfiato dell'aria.
Si effettua quindi un riempimento con acqua, evitando di generare colpi di ariete e facilitando l'espulsione dell'aria.
Dopo essersi assicurati di aver riempito completamente la condotta e di aver espulso l'aria si chiudono i dispositivi di sfiato. I dispositivi automatici vanno comunque controllati regolarmente durante la prova.
La condotta COMPLETAMENTE PIENA deve essere lasciata a STABILIZZARE per un minimo di 24 ORE prima di eseguire la prova di tenuta.
APPLICAZIONE DELLA PRESSIONE DI PROVA
Con riferimento al grafico di seguito allegato, la procedura di applicazione della pressione di prova per le condotte in ACCIAIO o in GHISA i in GHISA SFEROIDALE, si articola come segue:
1) PRESSURIZZAZIONE
Chiuse le valvole di sfiato, si attiva il MANOMETRO DIGITALE ELETTRONICO e si porta progressivamente la condotta alla pressione di collaudo PC (tratto A-B del grafico).
La pressione di collaudo è data da: PC = 1,5 PE
PC = pressione di collaudo, PE = massima pressione di esercizio ammessa in uso continuo.
2) ATTIVAZIONE DEL TERMOMANOGRAFO
Il TERMOMANOGRAFO viene attivato per la registrazione, in continuo, dei valori della pressione e della temperatura (punto B del grafico).
Il MANOMETRO DIGITALE ELETTRONICO è già stato attivato precedentemente e pertanto prosegue nelle acquisizione dei dati delle pressioni.
3) REGISTRAZIONE DELLE MISURE
La registrazione delle misure dei valori della pressione e delle temperature avviene per almeno 24 ore. La durata della prova è comunque imposta dal direttore dei lavori, o dal collaudatore, o stabilita nel capitolato speciale d’appalto.
4) ESITO COLLAUDO FAVOREVOLE
Il collaudo è superato se si registra sempre un valore STABILE della pressione (tratto B-C).
5) ESITO COLLAUDO SFAVOREVOLE
All'opposto, valori DECRESCENTI di pressione sono indicativi di perdite nel sistema (tratto B-D).
In questo caso occorrerà provvedere alla RICERCA DELLA PERDITA, intervento nel quale siamo SPECIALIZZATI e dotati di tutte le migliori ATTREZZATURE SPECIALISTICHE.
6) REDAZIONE DEL VERBALE DI COLLAUDO
Il VERBALE della prova di tenuta o di collaudo deve riportare in dettaglio i parametri e i risultati della prova, quali:
- Data di esecuzione;
- luogo e localizzazione del tratto di condotta;
- planimetria del progetto;
- impresa esecutrice e operatori incaricati;
- direzione lavori e committente;
- caratteristiche e tipologia del TERMOMANOGRAFO utilizzato per la prova di collaudo;
- caratteristiche e tipologia del MANOMETRO DIGITALE ELETTRONICO utilizzato per la prova di collaudo;
- materiale impiegato per la realizzazione della condotta;
- diametro esterno, spessore e lunghezza;
- norma di riferimento;
- pressione massima di progetto PE;
- grafico relativo dell'andamento dei valori della pressione, ottenuto con il TERMOMANOGRAFO;
- grafico relativo dell'andamento dei valori della temperatura, ottenuto con il TERMOMANOGRAFO;
- grafico, ottenuto da valori discreti in formato Excel, relativo dell'andamento dei valori della pressione, ottenuto con il MANOMETRO DIGITALE ELETTRONICO;
- esiti finali e collaudo.