CAPITOLATO SPECIALE D’APPALTO 10
CAPITOLATO SPECIALE D’APPALTO 10
SEZIONE A) DESCRIZIONE DELLE ATTIVITA’ E DELLE LAVORAZIONI 10
1. LAVORAZIONI OGGETTO DELL’APPALTO 10
Intervento sulla piattaforma stradale 10
Intervento sulla piazza a ridosso dell’entrata alle Scuderie del Quirinale 11
Intervento sui Marciapiedi 11
2. MODALITA’ DI ESECUZIONE DELLE LAVORAZIONI PIÙ COMUNI 13
2.1. Recinzioni, sbarramenti 13
2.2. Puntellature 13
2.3. Colmatura “buche” in sede stradale 13
Conglomerato freddo 13
Conglomerato a caldo. 13
2.4. Pavimentazione flessibile: bonifica del sottofondo e ripristino in cong omerati bituminosi. 13
2.5. Pavimentazione rigida: risarci ento della soletta e ripristino in conglomerati bituminosi. 13
2.6. Avvallamenti localizzati dei sel iati 14
2.7. Colmatura “buche” sui marciapiedi 14
Conglomerato freddo 14
Asfalti colati 14
Materiali lapidei 14
2.8. Sistemazione di tratti estesi 14
2.9. Ripristino in quota di cigliature e “boccacci” 14
2.10. Opere fognarie. 14
3. ULTERIORI ATTIVITÀ ED OPERE 14
4. SEGNALETICA STRADALE 15
4.1. Pellicole 15
4.2. Supporti in lamiera 15
4.3. Rinforzo perimetrale 15
4.4. Traverse di rinforzo e di collegamento. 15
4.5. Congiunzioni diverse pannelli costituenti i cartelli di grandi dimensioni 16
4.6. Trattamento lamiere (preparazione del grezzo e verniciatura) 16
4.7. Attacchi 16
4.8. Sostegni 16
4.9. Sostegni a portale 16
4.10. Fondazioni e posa in opera 17
4.11. Occhi di gatto 17
4.12. Bande sonore 18
4.13. Segnaletica in pitture spartitraffico 18
4.14. Segnaletica con materiali preformati permanenti retroriflettenti 18
4.15. Segnaletica in materiali termoplastici 19
4.16. Materiali plastici a freddo 19
SEZIONE B) PRESCRIZIONI TECNICHE 21
5. REQUISITI, PRESCRIZIONI, PENALITÀ E DETRAZIONI 21
6. CONGLOMERATI BITUMINOSI CALDI PER STRATI DI BASE, COLLEGAMENTO E USURA 21
6.1. BASE TRADIZIONALE A CALDO 21
6.1.1. Materiali costituenti e loro qualificazione 21
6.1.1.1. Aggregati 21
6.1.1.2. Conglomerato di recupero 22
6.1.1.3. Legante 22
6.1.1.4. Additivi 23
6.1.1.5. Miscele 23
6.1.2. Accettazione delle miscele 25
6.1.3. Confezionamento delle miscele 25
6.1.4. Preparazione delle superfici di stesa 26
6.1.5. Posa in opera 27
6.1.6. Controlli 27
6.2. BASE A CALDO CON BITUME MODIFICATO 30
6.2.1. Materiali costituenti e loro qualificazione 30
6.2.1.1. Aggregati 30
Requisito 30
6.2.1.2. Conglomerato di recupero 31
6.2.1.3. Legante 31
6.2.1.4. Additivi 32
6.2.1.5. Miscele 32
6.2.2. Accettazione delle miscele 34
6.2.3. Confezionamento delle miscele 34
6.2.4. Preparazione delle superfici di stesa 35
6.2.5. Posa in opera 36
6.2.6. Controlli 36
6.3. BINDER TRADIZIONALE A CALDO 39
6.3.1. Materiali costituenti e loro qualificazione 39
6.3.1.1. Aggregati 39
6.3.1.2. Conglomerato di recupero 40
6.3.1.3. Legante 40
6.3.1.4. Additivi 41
6.3.1.5. Miscele 41
6.3.2. Accettazione delle miscele 43
6.3.3. Confezionamento delle miscele 43
6.3.4. Preparazione delle superfici di stesa 43
6.3.5. Posa in opera 44
6.3.6. Controlli 45
6.4. BINDER CON BITUME MODIFICATO 48
6.4.1. Materiali costituenti e loro qualificazione 48
6.4.1.1. Aggregati 48
6.4.1.2. Conglomerato di recupero 49
6.4.1.3. Legante 49
6.4.1.4. Additivi 50
6.4.1.5. Miscele 50
6.4.2. Accettazione delle miscele 51
6.4.3. Confezionamento delle miscele 52
6.4.4. Preparazione delle superfici di stesa 52
6.4.5. Posa in opera 53
6.4.6. Controlli 54
6.5. TAPPETO DI USURA TRADIZIONALE A CALDO 56
6.5.1. Materiali costituenti e loro qualificazione 56
6.5.1.1. Aggregati 56
6.5.1.2. Legante 58
6.5.1.3. Additivi 58
6.5.1.4. Miscele 58
6.5.2. Accettazione delle miscele 60
6.5.3. Confezionamento delle miscele 60
6.5.4. Preparazione delle superfici di stesa 60
6.5.5. Posa in opera 61
6.5.6. Controlli 62
6.6. TAPPETO DI USURA A CALDO CON BITUME MODIFICATO 64
6.6.1. Materiali costituenti e loro qualificazione 65
6.6.1.1. Aggregati 65
6.6.1.2. Legante 66
6.6.1.3. Additivi 66
6.6.1.4. Miscele 66
6.6.2. Accettazione delle miscele 68
6.6.3. Confezionamento delle miscele 68
6.6.4. Preparazione delle superfici di stesa 68
6.6.5. Posa in opera 69
6.6.6. Controlli 70
7. MARCIAPIEDI 73
7.1. MARCIAPIEDI IN ASFALTO COLATO 73
7.1.1. Requisiti dei materiali inerti costituenti l'asfalto colato 73
7.1.2. Posa in opera degli asfalti colati 75
7.1.3. Prove 75
7.2. MARCIAPIEDI IN CONGLOMERATO BITUMINOSO 75
7.3. MARCIAPIEDI IN PIETRA NATURALE 75
7.3.1 - Classificazione - dimensione e lavorazione del materiale lapideo 76
7.3.2 - Collaudo dei materiali lapidei 76
7.3.3 - Verifiche ed accettazione dei materiali lapidei 76
7.3.4 - Rimozione del materiale scartat 76
7.3.5 - Prove di materiali lapidei 76
7.4. MARCIAPIEDI IN SELCIATO 77
8. CONGLOMERATO BITUMINOSO FREDDO PER MANUTENZIONI STRADALI A ELEVA E
PRESTAZIONI 77
8.1. Descrizione 77
8.2. Materiali costituenti 77
8.2.1. Legante 77
8.2.2. Aggregati 78
8.2.3. Filler di Additivazione 78
8.2.4. Conglomerato riciclato 79
8.3. Additivi 79
8.4. Miscele 79
8.5. Confezionamento delle miscele 80
8.6. Posa in opera delle miscele 80
9. EMULSIONE BITUMINOSA PER MANO D’ATTACCO 80
10. NORME PER LA ESECUZIONE DEI SELCIATI 80
10.1. Tipologia “selci” e requisiti di accettazione 80
10.2. Modalità di posa 81
10.2.1. Preparazione del piano di posa sul terreno 81
10.2.2. Preparazione del piano di posa su fondazione in calcestruzzo 81
10.2.3. Quote d’imposta 81
10.2.4. Posa con allettamento in sabbia (od in “arena”) 82
10.2.5. Posa con allettamento in malta di pozzolana 82
10.2.6. Posa con allettamento in malta di cemento 83
11. FONDAZIONE STRADALE IN POZZOLANA STABILIZZATA CON CALCE IDRATA 83
12. FONDAZIONE STRADALE IN MISTO GRANULARE DI CAVE, CON LEGANTE NATURALE 84
12.1. Descrizione 84
12.2. Modalità di esecuzione 84
13. FONDAZIONI IN MISTO CEMENTATO 85
13.1. Descrizione 85
13.2. Caratteristiche dei materiali: inerti 85
13.3. Caratteristiche dei materiali: legante 85
13.4. Caratteristiche dei materiali: acqua 85
13.5. Miscela - Prove di Laboratorio e in sito 85
13.6. Resistenza 85
13.7. Preparazione e posa in opera 86
13.8. Protezione superficiale 86
13.9. Norme di accettazione 86
14. FONDAZIONE STRADALE CON SOLETTA IN CALCESTRUZZO 87
15. RIEMPIMENTO IN BETONABILE 87
16.
BARRIERE DI SICUREZZA STRADALE
METALLICHE A NASTRO ED IN CALCESTRUZZO TIPO NEW
JERSEY 88
16.1. Barriere metalliche a nastro 88
16.1.1. Caratteristiche delle barriere metalliche a nastro 88
16.1.2. Prove statiche sulle barriere metalliche 89
16.1.3. Prescrizioni per barriera stradale spartitraffico 90
16.2. Barriere stradali anti-urto in calcestruzzo cementizio tipo “new jersey” 91
16.2.1. Caratteristiche delle barriere stradali anti-urto in calcestruzzo cementizio tipo “new jersey” 91
16.2.2. Prove statiche sulle barriere prefabbricate in calcestruzzo 91
17. XXXXXXXX E CHIUSINI 91
18. TUBAZIONI 91
18.1. Elementi prefabbricati 91
18.2. TUBAZIONI IN GENERE 92
18.2.1. Fornitura diretta delle tubazioni da parte della stazione appaltante 92
18.2.2. Ordinazione 93
18.2.3. Accettazione delle tubazioni - Marcatura 93
18.2.4. Rivestimento interno 93
18.2.5. Tipo di giunti 94
18.2.6. Apparecchiature idrauliche 94
18.3. TUBAZIONI IN PVC RIGIDO NON PLASTIFICATO 94
18.4. TUBAZIONI IN PEAD 94
18.5. Elementi prefabbricati autoportanti in xxxxxxx.xx cementizio per fogne ovoidali tipo VII, VIII, IX 95
18.5.1. modi d’impiego 95
18.5.2. requisiti di accettazione dei materiali 96
18.5.3. caratteristiche 96
18.5.4. prove sui materiali 96
18.5.5. criteri per il calcolo di verifica 96
18.6. COLLOCAMENTO IN OPERA – NORME GENERALI 97
18.7. COLLOCAMENTO IN OPERA DI MATERIALI FORNITI DALLA STAZIONE APPALTANTE 97
18.8. COSTRUZIONE DELLE CONDOTTE IN GENERE 97
18.8.1. Generalità 97
18.8.2. Movimentazione delle tubazioni 98
17.8.2.1 Carico, trasporto e scarico 98
17.8.2.2 Accatastamento e deposito 98
18.8.3. Scavo per la tubazione 98
17.8.2.3 Apertura della pista 98
17.8.2.4 Xxxxx e nicchie 98
18.8.4. Posa della tubazione 99
17.8.2.5 Sfilamento tubi 99
17.8.2.6 Posa in opera dei tubi 99
17.8.2.7 Posa in opera di pezzi speciali e delle apparecchiature idrauliche 100
17.8.2.8 Giunzione dei pezzi speciali flangiati e delle apparecchiature idrauliche con la tubazione 101
17.8.2.9 Prova d’isolamento e protezione catodica 101
17.8.2.10 Giunzione dei tubi 101
18.9. PROVA IDRAULICA DELLA CONDOTTA 102
18.9.1. Puntellamenti ed ancoraggi per la prova 102
18.9.2. Tronchi di condotta – Preparazione della prova 102
18.9.3. Disinfezione della condotta 103
18.9.4. Riempimento della condotta 103
18.9.5. Collocazione della pompa e messa in pressione 103
18.9.6. Le due prove 103
18.10. RINTERRO 104
18.10.1. Rinfianco e rinterro parziale (cavallottamento) 104
18.10.2. Rinterro e semichiusura del cavo 104
18.10.3. Rinterro definitivo 104
18.11. COSTRUZIONE DELLE CONDOTTE IN PEAD 105
18.11.1. 20.15.1 Norme da osservare 105
18.11.2. 20.15.2 Movimentazione 105
18.11.3. Posa in opera e rinterro 105
18.11.4. Giunzioni e collegamenti 106
18.11.5. Ancoraggi e prova delle condotte in pead per acquedotto 108
18.11.6. Xxxxxxxx e prova idraulica delle condotte in pead per fognatura 109
18.12. GARANZIE E DOCUMENTAZIONE 109
18.12.1. Garanzia degli impianti 109
18.12.2. Prove dell’impianto 109
18.12.3. Documentazione 109
CAPITOLATO SPECIALE D’APPALTO SEZIONE A) DESCRIZIONE DELLE ATTIVITA’ E DELLE
LAVORAZIONI
1. LAVORAZIONI OGGETTO DELL’APPALTO
Oggetto del presente paragrafo è illustrare le lavorazioni da eseguire
nell’ambito
del progetto di
riqualificazione della pavimentazione stradale e dei marciapiedi di via XXI Maggio.
Attualmente la piattaforma stradale è costituita da una pavimentazione in cubetti di selce delle dimensioni
12x12 cm, l’altezza al momento non è stata possibile rilevarla , che sono osti in opera in un allettamento di sabbia .
Al di sotto dello strato di allettamen o dalla documentazione esistente al cabreo strade del Di artimento SIMU ,
risulta esserci una semipermanente in cls . Al momento della redazione del progetto non è stato possibile eseguire saggi nel corpo stradale nella sua interezza .
Lo stato di conservazione della pavimentazione stradale, a causa dell’intenso traffico veicolare, ha subito degli ammaloramenti che si sono accentuati nel tempo, con formazione di ormaie ed avvallamenti su diversi tratti.
La pavimentazione dello slargo dalla caserma dei C.C. fino all’ingresso delle Scuderie del Quirinale è
realizzata in cubetti di selce per lo più con testa di dimensioni 10x10 cm, allettati su uno strato di sabbia . La
pavimentazione allo stato attuale risulta essere dissestata co giunti molto allentati dove la sigillatura acon bitume è
discontinua e con la superfice deformata da diversi avvallamenti .
I marciapiedi sono
realizzati in lastre di
basalto di varie dimen ioni. Allo stato attuale
partendo
da via
Nazionale lato DX a salire risultano essere fortemente degradati e necessitano di un ripristino completo, mentre per quelli a ridosso di Piazza del Quirinale sono presenti soltanto isolati elementi danneggiiati e/o mancanti.
Il lato Sx a salire è complessivamente molto rovinato a parte un breve tratto iniziale in basso .
L’intervento prevede il rifacimento completo della pavimentazione stradale utilizzando i vecchi selci opportunamente
puliti , adattati e posti
su un nuovo allettamento . E’ prevista anche
una soletta in cls.a
di fondazione alla
pavimentazione in selci . E’ previsto anche il rifacimento co pleto della pavimentazione sempre in selciato , dello
slargo dalla caserma del C.C. fino all’ingresso delle scuderie del Quirinale e il rifacimento dei marciapiedi. Di seguito vengono descritti gli interventi nel dettaglio.
Intervento sulla piattaforma stradale
Via XXIV Maggio è caratterizzata da una pavimentazione in cubetti di selce ( leucitite ) con la testa di cm 12x12 posti a “coda di pavone”.
La presenza di profonde ormaie ed avvallamenti evidenzia la perdita delle caratteristiche di resistenza del
sistema soletta di fondazione + sottofondo, che costituisce lo strato portante della pavimentazione. Per potere
e
essere efficace, l’intervento dovrà quindi prevedere il rifacimento completo del pacchetto stradale, con particolare attenzione allo strato che garantisce la portanza della pavimentazione. Per questo motivo nella sezione tipologica di intervento (v di figura 3), oltre alla realizzazione di una soletta in calcestruzzo, di spessore 25 cm, armata con rete
Ø12/20x20, si prevede la realizzazione di un ulteriore strato di sottofondazione di spessore 12 cm, costituito da
misto granulare di cava stabilizzato con legante naturale.
La soletta di calcestruzzo sarà ealizzata per campi rettangolari, di dimensioni variabili, (orientativamente 6x10
ml) e più precisamente come indicato nei disegni di progetto , xxxxxxxx e collegati tra di loro con barre Ø30/30
disposte baricentricamente alla soletta. Il collegamento tra campi di soletta nuovi ed esistenti verrà anch’esso fatto con barre Ø30/30 cm, mediante fissaggio con miscela di cemento iniettata a pressione .
Inoltre , a cantire aperto , nei tratti in cui emerge che la soletta esistente è posta a diretto contatto con la volta dei cunicoli di sottoservizi presenti sotto la sede stradale, la stessa come in progetto verrà rinforzata con una doppia
armatura Ø20/20 cm (inferiore e superiore) di sviluppo pari al tratto in sovrapposizione diretta.
lunghezza L=5.00m, disposta a cavallo del cunicolo e per uno
Nel dettaglio l’intervento di ripristino tipologico prevede l’esecuzione delle seguenti lavorazioni
1.1. Fasi di demolizione/scavo:
1.2. Rimozione dei cubetti di selce
1.3. Rimozione dello strato di allettamento in sabbia
1.4. Demolizione del sottostrato esistente
1.5. Scavo del terreno fino al raggiungimento della altezza del cassonetto stradale di 58/61 cm circa ( altezza varibile in funzione dell’altezza dei selci esistenti e delle situazioni in loco ) .
2. Fasi di ripristino/ricostruzione:
2.1. Compattazione del sottofondo
2.2. Realizzazione di uno strato di sottofondazione, dello spessore di 12 cm, in misto granulare stabilizzato di cava con legante naturale.
2.3. Realizzazione di campi di soletta di fondazione, di spessore 25 cm, in calcestruzzo armato con rete Ø12/ 20x20 cm disposta nella mezzeria della sezione . Eventuale aggiunta di doppia armatura di rinforzo Ø20/20 (inferiore e superiore) nelle zone di contatto diretto con la volta dei cunicoli di sottoservizi. Collegamento dei campi di soletta con barre Ø30/30.
2.4. Formazione di uno strato di allettamento magro di sabbia e cemento, di spessore di circa 6 cm.
2.5. Posa in opera dei cubetti di selce , riutilizzo prevalente di quelli rimossi nella fase 1.1 e sigillatura dei giunti con emulsione bituminosa.
2.6. Rifacimento della segnaletica orizzontale stradale
Si prevede inoltre la rimessa in quota stradale dei cigli dei marciapiedi di tutte le griglie/caditoie o chiusini presenti nell’area di intervento, con spurgo e pulizia di quelli appartenenti alla rete fognante sia della piattaforma stradale che dei marciapiedi .
Intervento sullo slargo tra la caserma del C.C. e l’entrata alle Scuderie del Quirinale
La piazza è caratterizzata da una pavimentazione in cubetti di selce per lo più di cm 10x10 delimitata sul lato della strada da una fascia larga 4m circa pavimentata con quadrotti 32x32 sempre in selce . Allo stato attuale la pavimentazione risulta essere dissestata con presenza di avvallamenti e con una sigillatura dei giunti in bitume fortemente discontinua
Nel dettaglio l’intervento di ripristino tipologico prevede l’esecuzione delle seguenti lavorazioni:
1. Fasi di demolizione/scavo:
1.1. Rimozione dei cubetti di selce
1.2. Rimozione dello strato di allettamento
2. Fasi di ripristino/ricostruzione:
2.1. Compattazione e regolarizzazione del sottofondo
2.2. Formazione di uno strato di allettamento , magro di sabbia e cemento di spessore pari a circa 6 cm per la parte in selciato .
Posa in opera dei cubetti di selce rimossi nella fase 1.1 e sigillatura dei giunti con emulsione bituminosa.
Intervento sui Marciapiedi
Gli interventi previsti variano a seconda del grado di ammaloramento riscontrato sulla pavimentazione esistente e sono stati raggruppati nelle due tipologie descritte nel seguito.
TIPO 1 – Intervento superficiale
L’intervento superficiale è previsto in quelle situazioni in cui la pavimentazione del marciapiede è pressoché integra e sono presenti soltanto isolati elementi danneggiati e/o mancanti.
Nel dettaglio l’intervento di ripristino tipologico prevede l’esecuzione delle seguenti lavorazioni:
Fasi di demolizione/scavo:
- Rimozione dei cigli disallineati e/o ammalorati
- Rimozione della pavimentazione esistente e del massetto di allettamento ammalorati e sconnessi.
Fasi di ripristino/ricostruzione:
- Ripristino del ciglio esistente precedentemente rimosso
- Realizzazione strato di allettamento con malta spessore 5 cm
- Rifacimento pavimentazione in lastre di basalto 50x70 spessore 5 cm o con lastre prec. recuperate
- Stuccatura e sigillatura dei giunti.
TIPO 2 – Intervento profondo
L’intervento profondo è previsto in quelle situazioni in cui la pavimentazione del marciapiede è fortemente rovinata . Ciò è evidente in particolare nei marciapiedi compresi tra via Nazionale e via del Mazzarino . Da P.zza Magnanapoli alla caserma C.C.
Nel dettaglio l’intervento di ripristino tipologico prevede l’esecuzione delle seguenti lavorazioni:
Fasi di demolizione/scavo:
- Rimozione dei cigli disallineati e/o ammalorati
- Rimozione della pavimentazione e dello strato di allettamento ammalorati e sconnessi .
- Rimozione del massetto ammalorato e sconnesso esistente per uno spessore di 10 cm.
Fasi di ripristino/ricostruzione:
- Ripristino del ciglio esistente o collocazione nuovo
- Realizzazione del nuovo massetto in calcestruzzo dello spessore di 10 cm
- Strato di allettamento con malta spessore 5 cm
- Nuova pavimentazione in lastre di basalto 50x70 spessore 5 cm o con lastre di recupero
- Stuccatura e sigillatura dei giunti.
Eventuali varianti in corso d’opera a cantiere aperto
Il progettista mette in evidenza che l’impostazione progettuale è stata elaborata nella impossibilità di eseguire saggi , prove e indagini ispettive sul corpo stradale , sul suolo sottostante e sulle strutture murarie adiacenti , sia per problemi di organizzazione del Dipartimento che per la tempistica della progettazione . Si sono altresì utilizzate informazioni agli atti del Dip. SIMU per quanto da esse utili anche se purtroppo esigue .
Pertanto si ritiene necessaria una verifica a cantiere aperto , della soluzione progettuale studiata allo scopo di verificare che la stessa trovi riscontro nella situazione di fatto o se debba essere adattata alle circostanze strutturali trovate .
2. MODALITA’ DI ESECUZIONE DELLE LAVORAZIONI PIÙ COMUNI
2.1. Recinzioni, sbarramenti
Sono ammesse esclusivamente le seguenti tipologie, in funzione del dissesto/tempo di attesa e realizzazione dell’opera solutiva/volume di traffico:
a) birilli ed altri elementi segnalatori omologati;
b) picchetti metallici protetti da idonei cappucci e nastro/reti di plastica regolamentari;
c) cavalletti metallici o transenne metalliche mobili/fissati saldamente al suolo di tip omologato;
d) lamiere metalliche ondulate nuove sorrette da appositi pali (in legno o metallo) saldamente infissi ed idoneamente controventate.
e) pannelli metallici grigliati con basamenti prefabbricati in calcestruzzo di cemento;
f) elementi tipo new-jersey di cemento o di plastica riempibili di acqua.
L’impresa ha facoltà di proporre altre soluzioni, purché efficienti e regolamentari, assumendone responsabilità in merito.
ogni
2.2. Puntellature
Sono ammesse esclusivament metallici con giunti (tipo ponteggio).
le idonee puntellature in legname
nuovo ed in perfette condizioni) o tubolari
2.3. Colmatura “buche” in sede stradale
Conglomerato freddo
È ammesso esclusivamente il conglomerato freddo ad “elevate prestazioni” idoneo in ogni condizione meteo- climatica (nei periodi di pioggia, freddo intenso ecc.) per immediata eliminazione del pericolo. La collocazione in opera del conglomerato freddo deve avvenire nelle quantità idonee a tener conto della sua costipazione, in modo da
ricolmare perfettamente i vuoti ma senza debordare dalla colmare.
Conglomerato a caldo.
buca” affinché resti confinato nello spazio che va a
È ammesso quando si ha modo di procedere come s
gue: preve
tiva scarifica per l’opportuna riquadratura
del dissesto; rimozione ed allontanamento delle risulte; spargimento di emulsione bituminosa nella cavità; fornitura e
posa in opera di conglomerato bituminoso a caldo; rullatura finale con rullo compressore leggero per soluzioni di continuità con la pavimen azione stradale circostante il dissesto.
evitare
Il conglomerato da stendere deve essere alle temperature prescritte, di norna 130°-150°, pertanto dovrà esser trasportato con mezzi idonei a garantirne il mantenimento fino alla posa in opera.
In caso di posa a temperature inferiori, l’opera sarà rifiutata o, in alternativa, accettata dalla D.L. con applicazione di detrazione.
2.4. Pavimentazione flessibile: bonifica del sottofondo e ripristino in conglomerati bituminosi.
Allargamento tecnico necessario per asportazione dei residui di conglomerato e delle sottofondazioni in terra e
per le successive operazioni di ricostruzione;
rimozione
ed allontan
mento delle risulte; posa di xxxxxxxxx
grezza/calce e pozzolana/misto di cava; pilonamento; ricostruzione del pacchetto di conglomerati bituminosi.
2.5. Pavimentazione rigida: risarcimento della soletta e ripristino in conglomera i bituminosi.
Allargamento tecnico necessario per asportazione dei residui di
conglomerato e della
fondazione
rigida
ammalorata e per le successive operazioni di ricostruzione; rimozione ed allontanamento delle risulte; demolizione
della soletta esistente con bordi esterni obliqui (angolo interno ottuso) per una larghezza idonea da ciascun bordo
del cavo; verifica dello stato delle terre di sottofondazione e loro eventuale sostituzione; eventuale armatura del nuovo tatto di soletta; getto di calcestruzzo di cemento; ricostruzione del pacchetto di conglomerati bituminosi.
Nel caso di soletta armata le operazioni di cui sopra dovranno integrarsi come segue:
a) scopertura delle armature pre enti, da eseguirsi con estrema collegamento a quelle della nuova soletta;
cura, per
il successivo diligentemente
b) ricostruzione della fondazione rigida con spessori identici ai preesistenti;
c) ricostruzione della soletta con armatura superiore ed inferiore ed armatura aggiuntiva per il collegamento alla soletta esistente e suo corretto ancoraggio alle armature della soletta circostante.
2.6. Avvallamenti localizzati dei selciati
Accurata rimozione
dei selci ed ordinato
accatastamento, per la successiva
posa di ripristino; rimozione
dell’allettamento; allontanamento delle risulte; verifica del sottofondo (ed eventuale bonifica come al precedente
punto “Pavimentazione flessibile”) o della soletta (come al precedente punto “Pavimentazione rigida”); posa degli elementi precedentemente rimossi, con allettamento identico all’originario; sigillatura dei giunti identica a quella del selciato circostante.
Eventuali sostituzioni devono avvenire con elementi di materiali, dimensioni, preesistenti.
foggia e finitura identiche ai
2.7. Colmatura “buche” sui marciapiedi
Conglomerato freddo
È ammesso esclusivamente il conglomerato freddo ad “elevate prestazioni” idoneo in ogni condizione meteo- climatica (nei periodi di pioggia, freddo intenso ecc.) per immediata eliminazione del pericolo. La collocazione in opera del conglomerato freddo deve avvenire nelle quantità idonee a tener conto della sua costipazione, in modo da ricolmare perfettamente i vuoti e non deve debordare dalla “buca” affinché resti confinato nello spazio che va a colmare
Asfalti colati
Allargamento tecnico necessario per asportazione dei residui di conglomerato e delle eventuali fondazioni e
per le successive operazioni di ricostruzione; rimozione ed allontanamento delle risulte; ripristino con materiali
identici a quelli di sottofondazione preesistenti fino all’intradosso della f ndazione; massetto di fondazione cm 10
minimo in calcestruzzo di cemento; posa di strato di pozzolana; stesa di tappeto tipo asfalto colato.
Materiali lapidei
Accurata rimozione dei materiali lapidei ed ordinato accatastamento, per la successiva posa di ripristino;
rimozione dell’allettamento; allontanamento delle risulte; ve ifica della fondazione ed eventuale sostituzione con
massetto di fondazione cm 10 minimo in calcestruzzo di cemento debolmente armato con rete e ettrosaldata; posa degli elementi precedentemente rimossi, con allettamento identico all’originario; sigillatura dei giunti.
Eventuali sostituzioni devono avvenire con elementi di materiali, dimensioni, preesistenti.
foggia e finitura identiche ai
2.8. Sistemazione di tratti estesi
Valgono le modalità descritte in precedenza, con la sola maggior estensione dell’ambito d’intervento.
2.9. Ripristino in quota di cigliature e “boccacci”
Accurata rimozione degli elementi ed ordinato accatastamento, per la successiva posa di ripristino; revisione delle murature di fondazione; posa degli elementi precedentemente rimossi, con allettamento iden ico all’originario.
Eventuali sostituzioni devono avvenire con elementi di materiali, preesistenti.
imensioni,
foggia e finitura identiche alle
La Direzione Lavori, sentito il
Responsabile del Procedimento,
autorizzerà
la eventua e installazione di
“boccacci” metallici in sostituzione di quelli in travertino o in pietra.
2.10. Opere fognarie
Opere maggiormente ricorrenti:
- pulizia di caditoie e fogne (sia tubolari che in muratura) e delle scoline laterali, con raccolta delle risulte e trasporto a discarica autorizzata; non verrà corrisposto il compenso per il trasporto a discarica se l’impresa
non
trasmetterà alla D.L. la certificazione dell’avvenuta conseg
a alla discarica stessa;
- disostruzione di tratti di fog atura, anche con autoespurgatrice idromeccanica a pressione;
- sostituzione/messa in quota di xxxxxxxx, xxxxxxx, feritoie, xxxxxxxx.
- revisione, con ricostruzione di tratti di fognatura.
3. ULTERIORI ATTIVITÀ ED OPERE
L'Impresa, inoltre, a richiesta della D.L., è tenuta ad:
1. effettuare ripristini di scavi aperti da Società erogatrici di PP.
S. a seguito di autorizzazione rilasciata
dall'Amministrazione, e/o ripr stini della sola pavimentazione stradale conseguenti a scavi. Nel caso la D.L.
ordini apertura di cavi, il loro riempimento, il ripristino della
relativa pavimentazione
stradale, tutto è
disciplinato dal Regolamento Scavi Stradali di Roma Capitale vigente al momento e da eventuali prescrizioni complementari inserite nell'autorizzazione.
2. Eseguire la rimozione e l’allontanamento a deposito, in luogo che sarà indicato dalla D.L., dei cartelloni pubblicitari che risultassero abusivi, anche se installati in aree immediatamente limitrofe a quelle della sede stradale propriamente detta.
3. Intervenire su aree e manufatti di proprietà capitolina anche se non in consegna, per eseguire recinzioni, per rimuovere discariche di materiali, colmatura di buche, ecc.
4. Eseguire lavori in danno e lavori per conto terzi (es. imbocchi in fogna, passi carrabili, ecc.).
5. Collocare sbarramenti o recinzioni di fabbricati o di manufatti prospicienti il patrimonio stradale in consegna,
al fine di salvaguardare la pubblica incolumità o apporre sigilli, cartelli, etc,come richi competenti.
sto dalle Autorità
Tutti i
suddetti lavori sono compensati con i prezzi contrattuali
enza alcuna maggiorazione, oltre
quelle
previste per opere in orario notturno o festivo.
4. SEGNALETICA STRADALE
Tutti i segnali devono essere rispondenti ai tipi, dimensioni e misure prescritte dal Regolamento di esecuzione
e di attuazione del Nuovo Codice della Strada approvato con D.P.R. 16 Dicembre 1992 n.495 e successive
modifiche di cui al D.P.R. n.610 del 16/9/96, alle Norme Tecniche ema norme in vigore al momento dell'esecuzione dei lavori.
ate con D.M. 9/1/96 ed in ogni caso alle
Tutti i segnali circolari, triangolari, targhe, frecce, nonché i sostegni ed i relativi basamenti di fondazione
dovranno essere costruiti e realizzati sotto la completa responsabilità della Ditta aggiudicataria, in modo tale da resistere alla forza esercitata dal vento alla velocità di almeno 150 Km/ora
A tergo di ogni segnale dovranno essere indicati, a cura e spese del fornitore, una serie di iscrizioni che, globalmente, in conformità di quanto disposto al punto 7 dell art.77 del D.P.R. N.495 del 16/121992, non dovranno
occupare una superficie maggiore di
a) la scritta "Roma Capitale"
mq 200:
b) il marchio della ditta che ha fabbricato il segnale
c) l'anno di fabbricazione
d) estremi relativi al rilascio della certificazione di conformità del prodotto finito ai sensi della
e) circolare 3652 del 17.06.1998
f) gli estremi della Determinazione Dirigenziale di apposizione della Amministrazione Comunale, ove previsto.
4.1. Pellicole
Per quanto concerne le pellicole, si richiama integralmente quanto
ontenuto ne DM LLPP del 31 marzo 1995
n. 1584 “disciplinare tecnico sulle
modalità di
determinazione dei livelli di qualità
delle pellicole retroriflettenti
impiegate per la costruzione dei segnali stradali
4.2. Supporti in lamiera
I segnali saranno costituiti in lamiera di ferro di prima scelta con spessore non inferiore a 10/10 di millimetro o in lamiera di alluminio semicrudo puro al 99% dello spessore non inferiore a 25/10 di millimetro (per dischi, triangoli, frecce e targhe di superficie compresa entro i 5 metri quadrati) e dello spessore di 30/10 di millimetri per targhe superiori ai metri quadrati 5 di superficie.
4.3. Rinforzo perimetrale
Ogni segnale dovrà essere rinforzato lungo il suo perimetro da una bordatura di irrigidimento realizzata a scatola delle dimensioni non inferiori a centimetri 1,5;
4.4. Traverse di rinforzo e di collegamento
Qualora le dimensioni dei segnali superino la superficie di metri quadrati 1,50, i cartelli dovranno essere
ulteriormente rinforzati con traverse i irrigidimento piegate ad U dello s iluppo di centimetri 15, saldate al cartello
nella misura e della larghezza necessaria.
Dove
necessario
sono prescritte per i
cartelli di grandi dimensioni traverse in ferro
zincate ad
U di
collegamento tra i vari sostegni.
Tali traverse dovranno essere complete di staffe ed attacchi a morsetto per il collegamento, con bulloni in acciaio zincato nella quantità necessaria, le dimensioni della sezione della traversa saranno di millimetri 50x23, spessore di millimetri 5, e la lunghezza quella prescritta per i singoli cartelli.
La zincatura delle traverse dovrà essere conforme alle Norme C.E.I. 7 - fascicolo 239 (1968) sul Controllo della zincatura.
4.5. Congiunzioni diverse pannelli costituenti i cartelli di grandi dimensioni
Qualora i segnali siano costituiti da due o più' pannelli, congiunti, questi devono essere perfettamente accostati mediante angolari in alluminio da millimetri 20x20, spessore millimetri 3, opportunamente forati e muniti di un numero di bulloncini in acciaio zincato da 1/4 x 15 sufficienti ad ottenere un perfetto assestamento dei lembi dei pannelli.
4.6. Trattamento lamiere (preparazione del grezzo e verniciatura)
La lamiera di alluminio dovrà essere trattata, anche mediante carteggiatura, sgrassamento a f ondo e quindi sottoposta a procedimento di fosfocromatazione e ad analogo procedimento di pari affidabilità, su tutte le superfici.
Il grezzo dopo aver subito i suddetti processi di preparazione, dovrà essere verniciato a fuoco con opportuni prodotti.
La cottura della vernice sarà eseguita a forno e dovrà raggiungere una temperatura di 140 gradi.
Il resto e la scatolatura dei cartelli verrà rifinito in colore grigio neutro con speciale smalto sintetico.
4.7. Attacchi
Ad evitare forature tutti I segnali dovranno essere muniti di attacchi standard (per l'adattamento ai sostegni in ferro tubolare diam. mm. 48, 60, 90), ottenuto mediante fissaggio elettrico sul retro di corsoio a "C" della lunghezza minima dì 22 centimetri, oppure sarà ricavato (nel caso di cartelli rinforzati e composti di pannelli multipli) direttamente sulle traverse di rinforzo ad U.
Tali attacchi dovranno essere completati da opportune staffe con dispositivo antirotazione in acciaio zincato corredate di relativa bulloneria pure zincata.
4.8. Sostegni
I sostegni per i segnali verticali, portali esclusi, saranno in ferro tubolare antirotazìone (art.82 D.P.R. n.495/92) diametro mm. 60, 90 chiusi alla sommità e, previo decapaggio del grezzo, dovranno essere zincati a caldo conformemente alle norme U.N.I. 5101 e ASTM 123.
Detti sostegni comprese le staffe di ancoraggio del palo di basamento, dovranno pesarerispettivamente per i due diametri sopra citati non meno di 4,2 e 8,00 Kg/m,
Previo parere della Direzione dei Lavori, il diametro inferiore sarà utilizzato per i cartelli triangolari, circolari e quadrati di superficie inferiore a metri quadrati 0,8, mentre il diametro maggiore sarà utilizzato per i cartelli a maggiore superficie.
Il dimensionamento dei sostegni dei grandi cartelli e la loro eventuale controventatura dovrà essere approvato dalla Direzione dei Lavori previo studio e giustificazione tecnica redatta dalla Ditta appaltatrice.
4.9. Sostegni a portale
I sostegni a portale del tipo a bandiera, a farfalla e a cavalletto saranno realizzati in acciaio ad alta resistenza zincato a caldo con ritti a sezione variabile a perimetro costante, oppure con strutture a traliccio reticolare costituite da tubi saldati e scordonati zincati a caldo e verniciati con vernici alle resine epossidiche adatte a resistere alle condizioni di impiego per sede stradale, di dimensioni calcolate secondo l’impiego e la superficie di targhe da installare.
La traversa sarà costituita da tubolare a sezione rettangolare o quadra e collegata mediante piastra di idonea misura.
La struttura sarà calcolata per resistere alla spinta del vento di 150 km/ora.
I portali saranno ancorati al terreno mediante piastra di base fissata al ritto, da bloccare alla contro piastra in acciaio ad appositi tirafondi annegati nella fondazione in calcestruzzo.
L’altezza minima del piano viabile al bordo inferiore delle targhe sarà di cm. 550.
La bulloneria sarà in acciaio 8.8 con trattamenti Draconet 320.
4.10. Fondazioni e posa in opera
La posa della segnaletica verticale dovrà essere eseguita installando sostegni su apposito basamento delle dimensioni minime di cm. 50x50x70 di altezza in conglomerato cementizio dosato a quintali 2,5 di cemento tipo
325 per metro cubo di miscela intera granulometricamente corretta.
Il basamento dovrà essere opportunamente aumentato per i cartelli di maggiori dimensioni.
Le dimensioni maggiori saranno determinate dalla Ditta appaltatrice tenendo presente che sotto la sua responsabilità gli impianti dovranno resistere ad una velocità massima del vento diKm. 150/ora.
L'Impresa dovrà curare in modo particolare la sigillatura dei montanti nei rispettivi basamenti prendendo tutte le opportune precauzioni atte ad evitare collegamenti non rìgidi, non allineati e pali non perfettamente a piombo.
I segnali dovranno essere installati (art.81 D.P.R. n. 495/92) in modo da essere situati alla giusta distanza e posizione agli effetti della viabilità' e della regolarità' del traffico seguendo il progetto redatto approvato dalla Direzione dei Lavori.
Il giudizio sulla esattezza di tale posizione e' riservato in modo insindacabile alla Direzione dei Lavori e saranno ad esclusivo carico e spese della Società' cottimista ogni operazione relativa allo spostamento dei segnali giudicati non correttamente posati.
4.11. Occhi di gatto
Dispositivi retro riflettenti integrativi dei segnali orizzontali in policarbonato o speciali resine dotati di corpo e parte rifrangente dello stesso colore della segnaletica orizzontale di cui costituiscono rafforzamento.
Ai sensi dell'art. 153 del Regolamento d'esecuzione e di attuazione del Nuovo Codice della Strada, approvato con D.P.R. 495 del 16.12.92 e successive modifiche ed integrazioni, i dispositivi retroriflettenti integrativi quali gli occhi di gatto devono essere approvati dal Ministero dei lavori Pubblici.
Copia di tale approvazione, unitamente agli altri certificati richiesti, dovrà essere presentata dall'Impresa aggiudicataria.
Dimensioni del corpo; come previste dal Regolamento art. 153.
Il suddetto dispositivo dovrà essere fissato al fondo stradale con idoneo adesivo secondo le prescrizioni della ditta produttrice.
Le caratteristiche tecniche dei dispositivi denominati "occhi di gatto" dovranno rispondere alla Norma Europea EN 1463-1 del 2009; in particolare;
a) per uso permanente EN 1463-1:2009
- classificazione: tipo 3A
- proprietà fotometriche: classe PRP1, i valori fotometrici non dovranno essere inferiori a
quelli previsti nella tabella 4 (tipo 3) per il colore bianco e non inferiori a quelli previsti nella tabella 5 per i colorati;
- colore: classe NCR1, i valori dovranno essere conformi a quelli previsti nella tabella 9.
. b) per uso temporaneo (EN1463-1)
- classificazione: tipo 3A
- proprietà fotometriche: classe PRT1, i valori fotometrici non dovranno essere inferiori a quelli previsti nella tabella 6 (tipo 3) per il colore giallo e non inferiori a quelli previsti nella tabella 5 per gli altri colorati
- colore: a) colore dell'inserto rifrangente => classe NCR1 e i valori dovranno essere conformi a quelli previsti nella tabella 9 ; b) colore del corpo => classe DCR1 e i valori dovranno essere conformi a quelli previsti nella tabella 10.
I certificati riportanti le specifiche previste al presente articolo, qualora presentati in copia, dovranno essere identificati da parte della Ditta produttrice con una vidimazione rilasciata in originale alla Ditta concorrente sulla quale dovranno essere riportati gli estremi della Ditta stessa.
Tale vidimazione dovrà essere compiuta in data non anteriore a 30 giorni dalla data di scadenza di presentazione dell'offerta e recare un numero di individuazione.
4.12. Bande sonore
Le bande sonore di rallentamento dovranno essere costituite in laminato elastoplastico del tipo rifrangente ed antisdrucciolo, avere rilievo tale da causare giusta rumorosità, ed essere larghe cm. 8 con un supporto del medesimo materiale largo cm. 12.
Dovranno essere ancorate saldamente alla pavimentazione mediante apposito collante.
La ditta aggiudicataria dovrà presentare copia conforme del certificato di omologazione da parte del Ministero delle Infrastrutture e Trasporti.
In base alle loro caratteristiche costruttive ed ai loro livelli prestazionali di rifrangenza cosi come indicato nella Norma UNI EN 1436
4.13. Segnaletica in pitture spartitraffico
La segnaletica orizzontale in vernice sarà eseguita con apposita attrezzatura traccialinee a spruzzo semovente.
I bordi delle strisce, linee arresto, zebrature scritte, ecc., dovranno risultare nitidi e la superficie verniciata uniformemente coperta.
Le strisce orizzontali dovranno risultare perfettamente allineate con l'asse della strada.
Le vernici che saranno adoperate per l'esecuzione della segnaletica orizzontale dovranno essere accompagnate da una dichiarazione delle caratteristiche dalla quale dovranno risultare:
peso per litro a 25 gradi "C, il tempo di essiccazione, viscosità', percentuale di pigmento, percentuale di non volatile, peso di cromato di piombo o del biossido di titanio per altro di pittura gialla o bianca rispettivamente percentuale in peso delle sfere e percentuale di sfere rotonde, tipo di solvente da usarsi per diluire e quantità raccomandata l'applicazione della pittura e ogni altro requisito tecnico prescritto nelle norme vigenti.
Le pitture posate in opera dovranno soddisfare i requisiti previsti dalle norme vigenti ed essere conformi alla dichiarazione delle caratteristiche fornite al venditore entro le tolleranze appresso indicate.
Qualora la vernice non risulti conforme ad una o più caratteristiche richieste, l'Amministrazione, a suo insindacabile giudizio, potrà imporre alla Ditta appaltatrice la sostituzione a sua cura e spese, comprese quelle di maneggiamento e trasporto con altra vernice idonea.
E' facoltà della D.L. prelevare campioni di pittura che saranno sottoposti, presso laboratori ufficiali, a spese della Ditta appaltatrice, a tutte le prove necessarie per stabilire la corrispondenza con quelle indicate nei paragrafi successivi.
I contenitori prescelti per la prova dovranno risultare ermeticamente chiusi e dovranno essere etichettati con i dati necessari a identificare univocamente il campione.
Sull'etichetta saranno annotati i seguenti dati;
- Descrizione;
- Ditta produttrice;
- Data di fabbricazione;
- Numerosità e caratteristiche della partita;
- Contrassegno;
- Luogo del prelievo;
- Data del prelievo;
- Firme degli incaricati.
Si richiamano, per quanto riguarda le prove sulle vernici, sia in laboratorio che in sito, le norme:
- UNI EN 1871/2002 Requisiti e i metodi di prova per laboratorio per materiali per segnaletica stradale retroriflettenti o di altro tipo, sia permanenti sia temporanei.
- UNI EN 1436/2004 Prestazione della segnaletica orizzontale per gli utenti della strada.
4.14. Segnaletica con materiali preformati permanenti retroriflettenti
La segnaletica orizzontale realizzata in preformato retrorifrangente dovrà attenersi alla normativa di cui airart.40 del D. Lgs. n. 285 del 30.04.1992 e del suo regolamento di esecuzione approvato con D.P.R. n. 495 del 16.12.1992, In particolare dall'art. 137 all'art. 155 come modificato dal D.P.R. n.610 del 16-9-1996.
I laminati elastoplastici sono di tipo autoadesivo, realizzato con polimeri d'alta qualità e contenenti una dispersione di microgranuli ad elevato potere antisdrucciolo e microsfere con caratteristiche di rifrazione tali da conferire al laminato stesso un alto e continuato pc retroriflettente. Sono materiali In grado di mantenere i valori di
visibilità diurna e notturna ed i valori di antiscivolosità, così come raccomanda la normativa europea. (Norma UNI EN 1436).
4.15. Segnaletica in materiali termoplastici
I prodotti termoplastici utilizzati per la realizzazione della segnaletica orizzontale, dovranno essere sostituiti da aggregati di colore chiaro, microsfere di vetro, pigmenti colorati e sostanze inerti, legate insieme da resine sintetiche termoplastiche nelle proporzioni circa di:
- aggregati 40%;
- microsfere di vetro inglobate e post spruzzate: 20%;
- legante (resine e plastificante): 20%;
Dette proporzioni da ritenersi valide per il prodotto spruzzato dovranno essere variate nel caso di posa con procedimenti di estrusione e colatura onda ottimizzare detto procedimento al fine di ottenere gli spessori appresso indicati e garantire la durata e l'effìcienza richiesta.
Il peso specifico dei prodotti termoplastici sarà a 20° pari a circa 1,8 g/cmc per il prodotto spruzzato e pari a circa 2,40 g/cmc per il prodotto colato.
Gli spessori delle rispettive pellicole a lavoro ultimato saranno di norma:
- da 1 a 1,2 mm. nel caso di prodotto spruzzato;
- da 1,5 a 2 mm. nel caso di prodotto colato.
Oltre alle microsfere contenute premiscelate nel prodotto, sarà effettuata in entrambi i casi una operazione supplementare di perlinatura sulla superfìcie ancora calda della striscia, in ragione di circa q/mq 300 di microsfere di vetro.
Le pigmentazioni saranno ottenute mediante l'impiego di biossido di titanio (colore bianco) oppure da cromato di piombo (colore giallo).
La colorazione dovrà essere stabilita alle temperature di impiego del prodotto e simile a quella già indicata per le pitture spartitraffìco rifrangenti.
Sistemi di applicazione
Sono previsti due sistemi di applicazione dei prodotti termoplastici, in funzione degli spessori che sì richiedono e del tipo di segnaletica che dovrà essere realizzata.
In particolare si prevede un'attrezzatura per la stesura a spruzzo del prodotto termoplastico fuso ed una per estrusione nel caso di stesura del prodotto che fuoriesce da un apposito crogiolo sotto forma di colato plastico.
Con il primo metodo, dovranno essere realizzate solo strisce longitudinali continue e discontinue (marginatori, assi continui e discontinui), con il secondo metodo potrà essere richiesta la realizzazione anche di righe di arresto, passaggi pedonali, tacchetti scritte e frecce direzionali.
Durante la applicazione dei prodotti, la Ditta appaltatrice dovrà osservare tutte le prescrizioni dettate dalla casa costruttrice dei materiali termoplastici (pulizia del fondo stradale, temperatura ambiente, umidità ecc.) al fine di durata richiesti dalla segnaletica realizzata.
4.16. Materiali plastici a freddo
I prodotti plastici a freddo utilizzati per la realizzazione della segnaletica orizzontale, dovranno essere sostituiti da aggregati di colore chiaro, microsfere di vetro, pigmenti colorati e sostanze inerti, legate insieme da resine sintetiche nelle proporzioni circa di:
- - aggregati 27%;
- - microsfere di vetro inglobate e post spruzzate: 40%;
- - legante (resine e plastificante): 24%;
- - pigmenti : 9%
Il peso specifico dei prodotti plastici a freddo sarà a 20° pari a circa 1,65 g/cmc.
Gli spessori delle rispettive pellicole a lavoro ultimato saranno di norma: - da 1,2 a 1,5 mm.
Le pigmentazioni saranno ottenute mediante l'impiego di biossido di titanio (colore bianco) oppure da pigmenti organici (colore giallo).
La colorazione dovrà essere stabilita alle temperature di impiego del prodotto e simile a quella già indicata per le pitture spartitraffico rifrangenti.
Durata: la ditta aggiudicataria dell'appalto dovrà realizzare la segnaletica con materiali plastici a freddo garantendo l'efficienza della medesima per un periodo di 36 mesi ,per qualsiasi tipo di pavimentazione su cui sarà realizzata la segnaletica, purché non dissestata anche soggetta a traffico intenso e pesante.
Sistemi di applicazione
Sono previsti vari sistemi di applicazione dei prodotti plastici a freddo, in relazione al tipo di pavimentazione ed al tipo di segnaletica da realizzare: stesura a spatola, stesura con macchina traccialinee o macchina per estrusione; le garanzie dovranno comunque essere mantenute per qualsiasi metodologia di applicazione
Fine capitolato speciale d’appalto - sezione A
SEZIONE B) PRESCRIZIONI TECNICHE
5. REQUISITI, PRESCRIZIONI, PENALITÀ E DETRAZIONI
Nel caso che i risultati delle prove, in sito e/o di laboratorio, diano valori difformi dai prescritti requisiti di
accettazione, l’Amministrazione Comunale potrà far demolire e ricostruire l’opera a totale carico dell’impresa.
In alternativa l’opera potrà, ad insindacabile discrezione dell’Amministrazione Comunale, essere accettata con detrazione in funzione del tipo di opera, come nei paragrafi successivi specificato e contestuale applicazione della penalità prevista nello SCHEMA DI CONTRATTO “Ritardi e panali nell’esecuzione degli interventi”.
Per ciascun tipo di materiale/opera sono riportati, negli articoli seguenti, le prescrizioni/requisiti di accettazione dei materiali da impiegare, la loro posa, le prove e verifiche.
I materiali impiegati nella realizzazione della sovrastruttura stradale dovranno essere idonei all’utilizzo e provvisti di regolare marcatura CE in conformità alle prescri ioni disposte dal Regolamento (UE) n. 305/2011 che fissa le condizioni armonizzate per la commercializzazione dei prodotti da costruzione.
I materiali per i
quali vige l’obbligo
di marcatura CE
ovranno
essere accompagnati
dalla
Dichiarazione di prestazione (DoP) predisposta in conformità all’Allegato III del Regolamento (UE) n. 305/2011.
6. CONGLOMERATI BITUMINOSI CALDI PER STRATI DI BASE, COLLEGAMENTO E USURA
6.1. BASE TRADIZIONALE A CALDO
La base tradizionale a caldo è un conglomerato bituminoso, dosato a peso o a volume, costituito da aggregati lapidei naturali, conglomerato di recupero (fresato), bitume semisolido e additivi.
Le miscele impiegate devono essere qualificate in conformità al Regolamento UE n. 305/2 11 sui prodotti da
costruzione.
Ciascuna
fornitura deve essere
accompagnata dalla
marcatura
CE attestante la conformità
all’appendice ZA della Norma Europea Armonizzata UNI EN 13108-1.
6.1.1. Materiali costituenti e loro qualificazione
6.1.1.1. Aggregati
Gli aggregati lapidei costituiscono la fase
solida dei conglomerati bituminosi
a caldo. E si sono composti
dall’insieme degli aggregati grossi degli aggregati fini e del filler, che può essere di additivazione o proveniente dalla frazione fina. Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali,
artificiali o riciclati, qualificati in conf rmità al Regolamento UE n. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna
fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la Europea Armonizzata UNI EN 13043.
onformità
all’appendice ZA della Norma
Le caratteristiche tecniche degli aggregati ed i metodi di attestazione devono essere conformi al Decreto del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti del 16 novembre 2009.
La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni degli stacci appartenenti
al gruppo di
base più gruppo 2 della UNI EN
13043. L’aggregato grosso può essere di pro enienza o natura
petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati xxxxxx Xxxxxxx A.1.
Tabella A.1 | |||||
AGGREGATO GROSSO | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Resistenza alla frammentazione (Los Angeles) | UNI EN 1097‐2 | LA | % | ≤30 | LA30 |
Percentuale di particelle frantumate | UNI EN 933‐5 | C | % | 0 | C70/0 |
Dimensione Max | UNI EN 933‐1 | D | mm | 40 | ‐ |
Passante allo 0.063 | UNI EN 933‐1 | f | % | ≤1 | f1 |
Resistenza al gelo e disgelo | UNI EN 1367‐1 | F | % | ≤1 | F1 |
Indice di appiattimento | UNI EN 933‐3 | FI | % | ≤30 | FI30 |
Assorbimento d’acqua | UNI EN 1097‐6 | WA24 | % | ≤1,5 | WA242 |
La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata secondo la norma UNI EN 13043. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima di 4 mm (Dmax=4 mm).
Tabella A.2
L’aggregato fine può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.2.
AGGREGATO FINE | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Equivalente in sabbia | UNI EN 933‐8 | ES | % | ≥70 | ‐ |
Quantità di frantumato | % | ≥50 | ‐ | ||
Passante allo 0.063 | UNI EN 933‐1 | f | % | ≤2 | f2 |
Tabella A.3
Il filler, frazione passante per la maggior parte al setaccio 0,063mm, proviene dalla frazione fina degli aggregati oppure può essere costituito da polvere di roccia, preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, polvere di asfalto, ceneri volanti. La granulometria dell’aggregato filler, determinata secondo la norma UNI EN 933-10, deve essere conforme a quella prevista dalla norma UNI EN 13043. Il filler deve inoltre soddisfare i requisiti indicati in Tabella A.3.
FILLER | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | IP | N.P. | - | |
Porosità del filler secco compattato (Ridgen) | UNI EN 1097-7 | v | % | 30-45 | v38/45 |
Aumento del punto di rammollimento della miscela filler/bitume (Rapporto filler/bitume = 1,5) | UNI EN 13179-1 | R&B | | ≥5 | R&B8/16 |
Il possesso dei requisiti elencati nelle Tabelle A1, A2 ed A3 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore degli aggregati. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore. Per i requisiti di accettazione eventualmente non riportati nella Dichiarazione di Prestazione, la Direzione Lavori può richiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001.
6.1.1.2. Conglomerato di recupero
Per conglomerato di recupero (riciclato) deve intendersi il conglomerato bituminoso preesistente proveniente dalla frantumazione di lastre o blocchi di conglomerato demolito con sistemi tradizionali, oppure dalla fresatura in sito eseguita a freddo con apposite macchine. Il conglomerato di recupero deve essere preventivamente qualificato in conformità alla norma UNI EN 13108-8.
Prima del suo reimpiego il conglomerato riciclato deve essere vagliato per eliminare eventuali elementi (grumi, placche, ecc.) di dimensioni superiori alla dimensione massima prevista per la miscela.
Nei conglomerati bituminosi per strati di base la percentuale in peso di materiale riciclato riferita al totale della miscela degli aggregati, deve essere al massimo del 30%.
La percentuale di conglomerato riciclato da impiegare, che può essere di qualsiasi provenienza, va obbligatoriamente dichiarata nello studio preliminare della miscela che l’Impresa è tenuta a presentare alla Direzione Lavori.
6.1.1.3. Legante
Il legante deve essere costituito da bitume semisolido per applicazioni stradali ottenuto dai processi di raffinazione del petrolio greggio. Saranno utilizzati, a seconda della zona e del periodo di impiego, bitumi appartenenti alla classi di penetrazione 50/70 oppure 70/100, definite dalla UNI EN 12591. La preferenza di impiego sarà per la classe 50/70 per le temperature più elevate.
Il bitume deve essere qualificato in conformità al Regolamento (UE) N. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice della Norma Europea Armonizzata UNI EN 14023.
Tabella A.4
Le proprietà richieste per il bitume e i relativi metodi di prova sono indicati nella Tabella A.4.
BITUME | Tipo 50/70 | Ttipo 70/100 | ||
Parametro | Normativa | unità di misura | Valori richiesti | Valori richiesti |
Penetrazione a 25°C | UNI EN1426 | 0,1mm | 50‐70 | 70 ‐ 100 |
Punto di rammollimento | UNI EN1427 | °C | 46‐54 | 43 ‐ 51 |
Punto di rottura (Fraass) | UNI EN12593 | °C | ‐ 8 | ‐10 |
Solubilità | UNI EN12592 | % | 99 | 99 |
Valori dopo RTFOT (163°C) | UNI EN12607‐1 | |||
Variazione di massa | UNI EN12607‐1 | % | 0,5 | 0,8 |
Penetrazione residua a 25°C | UNI EN1426 | % | 50 | 46 |
Punto di rammollimento | UNI EN1427 | °C | 48 | 45 |
Incremento del punto di rammollimento | UNI EN1427 | °C | 11 | 11 |
Il possesso dei requisiti elencati nella tabella A4 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore del bitume. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
6.1.1.4. Additivi
Gli additivi sono prodotti naturali o artificiali che, aggiunti agli aggregato o al bitume, consentono di raggiungere le prestazioni richieste al conglomerato bituminoso. Possono essere impiegati per scopi diversi quali la riduzione della sensibilità all’acqua, il miglioramento della lavorabilità in condizioni di stesa difficili, la rigenerazione del bitume invecchiato contenuto nel fresato, il rinforzo strutturale.
Al fine di ridurre la sensibilità all’acqua, devono essere impiegati additivi (attivanti di adesione e/o filler speciali) che favoriscono l’adesione bitume – aggregato. Il loro dosaggio può variare a seconda delle condizioni di impiego, della natura degli aggregati e delle caratteristiche del prodotto e deve essere stabilito in modo da garantire la resistenza all’azione dell’acqua richiesta per la miscela (Tabelle A.6 e A.7). L’impiego del conglomerato di recupero (fresato), pur nei limiti previsti al precedente punto A2, può provocare un indurimento del mastice e quindi una eccessiva rigidezza del conglomerato bituminoso, causata dallo scioglimento del bitume vecchio, che in parte più o meno rilevante viene inglobata nel nuovo mastice filler – bitume.
Allo scopo di riequilibrare la viscosità del mastice devono essere impiegati additivi che possono avere natura e caratteristiche diverse. Poiché il tipo di additivo e le modalità di impiego incidono sulla riattivazione del bitume contenuto nel conglomerato di recupero, il dosaggio deve essere determinato in laboratorio valutando le caratteristiche meccaniche (Resistenza a Trazione Indiretta e Modulo di Rigidezza) e le caratteristiche volumetriche della miscela. I criteri di scelta dell’additivo, la scheda tecnica del prodotto, l’incidenza del dosaggio sulle caratteristiche meccaniche e volumetriche del conglomerato bituminoso devono essere obbligatoriamente contenuti nello studio della miscela.
L’immissione degli additivi deve essere realizzata con attrezzature idonee, tali da garantire l’esatto dosaggio e la loro perfetta dispersione nel legante bituminoso.
Il Produttore deve fornire evidenza dell’idoneità all’impiego, per gli usi specifici, degli additivi utilizzati.
6.1.1.5. Miscele
Il conglomerato bituminoso prodotto a caldo deve essere qualificato in conformità al Regolamento (UE) N. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della Norma Europea Armonizzata UNI EN 13108-1
Il produttore deve determinare e dichiarare la composizione tipica (target composition) delle miscele impiegate. La miscela degli aggregati da adottarsi per la base, deve avere orientativamente una composizione granulometrica, determinata in conformità alla Norma UNI EN 12697-2, contenuta nel fuso riportato in Tabella A.5.
La percentuale di legante, riferita alla massa degli aggregati, deve essere compresa nei limiti indicati nella stessa Tabella A.5.
Tabella A.5 | ||
BASE AC 32 COMPOSIZIONE GRANULOMETRICA | ||
Serie ISO | mm | % di passante |
Setaccio | 63.0 | 100 |
Setaccio | 32.0 | 90 – 100 |
Setaccio | 20.0 | 69 – 82 |
Xxxxxxxx | 0 | 45 – 56 |
Xxxxxxxx | 0 | 21 – 31 |
Setaccio | 0.5 | 10 – 17 |
Setaccio | 0.25 | 6 – 12 |
Setaccio | 0.063 | 4 ‐ 7 |
Contenuto di legante (%) | 4.3 – 5.3 | |
La quantità di bitume di effettivo impiego deve essere determinata mediante lo studio della miscela con il metodo Xxxxxxxx (metodo di prova UNI EN 12697-34) o con il metodo volumetrico (metodo di prova UNI EN 12697- 31), in modo da ottenere i requisiti riportati in Tabella A.6 (metodo XXXXXXXX), ovvero in Tabella A.7 (metodo volumetrico). La massa volumica della composizione tipica, costipata a 75 colpi per faccia o a 100 rotazioni di pressa giratoria è assunta come massa volumica di riferimento della miscela (UNI EN 12697 – 9) e indicata nel seguito con miscela.
Tabella A.6 | |||||
METODO XXXXXXXX | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Costipamento 75 colpi x faccia | |||||
Stabilità Xxxxxxxx | UNI EN 12697 ‐ 34 | Smin | kN | 10 | Smin10 |
Rigidezza Xxxxxxxx | Qmin | kN/mm | 3 – 4,5 | Qmin3 | |
Vuoti residui () | UNI EN 12697 ‐ 8 | V | % | 3 – 6 | Vmin3,0 – Vmax6 |
Sensibilità all’acqua | UNI EN 12697 ‐ 12 | ITSR | % | > | ITSR90 |
Resistenza a trazione indiretta a 25 °C | UNI EN 12697 ‐ 23 | ITS | MPa | 0,75 – 1,35 | |
Coefficiente di trazione indiretta2 a 25 °C | CTI | MPa | ≥ 70 | ||
() UNI EN 12697 – 6 Procedura C. | |||||
Tabella A.7 | |||||
METODO VOLUMETRICO | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Condizioni di prova | |||||
Angolo di rotazione | 1.25° ± 0.02 | ||||
Velocità di rotazione | Rotazioni/min | 30 | |||
Pressione verticale | kPa | 600 | |||
Diametro del provino | mm | 100 | |||
Vuoti a 10 rotazioni | UNI EN 12697 ‐ 8 | V | % | 9 – 14 | V10Gmin9 |
Vuoti a 100 rotazioni () | UNI EN 12697 ‐ 8 | V | % | 3 – 6 | Vmin3,0 – Vmax6 |
Vuoti a 180 rotazioni | UNI EN 12697 ‐ 8 | V | % | ≥ 2 | |
Sensibilità all’acqua | UNI EN 12697 ‐ 12 | ITSR | % | > | ITSR90 |
Resistenza a trazione indiretta a 25°C () | UNI EN 12697 ‐ 23 | ITS | MPa | 0,75 – 1,35 | |
Coefficiente di trazione indiretta a 25 °C () | CTI | MPa | ≥ 70 | ||
() UNI EN 12697 – 6 Procedura C. () Su provini confezionati con 100 rotazioni della pressa giratoria | |||||
2 Coefficiente di trazione indiretta CTI = /2 DRt/Dc
dove
D = dimensione in mm della sezione trasversale del provino Dc = deformazione a rottura
Rt = resistenza a trazione indiretta
6.1.2. Accettazione delle miscele
Il possesso dei requisiti previsti per la miscela viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore del conglomerato bituminoso. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
Su richiesta della Direzione Lavori devono inoltre essere fornite le registrazioni delle prove effettuate per il controllo di produzione di fabbrica degli ultimi 3 mesi. Le frequenze di prova per il controllo di produzione di fabbrica devono essere quelle relative al livello di controllo Z.
Per i requisiti non riportati nella Dichiarazione di prestazione la Direzione Lavori può chiedere la certifi- cazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001. Per i requisiti contenuti nella UNI EN 13108-1 la qualifica prevede sia le prove iniziali di tipo ITT che il controllo della produzione di fabbrica (FPC), come specificato nelle UNI EN 13108 parti 20 e 21.
Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare i requisiti dichiarati dal produttore con controlli di accettazione a posteriori effettuati sulle miscele prelevate alla stesa e immediatamente costipate senza ulteriore riscaldamento.
Limitatamente alle caratteristiche volumetriche, i controlli di accettazione possono eventualmente essere effettuati anche con successivo riscaldamento del materiale prelevato alla stesa o ottenuto da carote, purché la quantità di materiale sia sufficiente e le temperature di costipamento siano adeguate all’indurimento subito dal bitume durante le fasi di confezione e stesa. Qualora sia necessario eseguire a posteriori anche prove meccaniche (Stabilità Xxxxxxxx o Resistenza a trazione indiretta), i provini da sottoporre a tali prove saranno confezionati con gli aggregati ottenuti dalle carote miscelati con bitume nuovo simile a quello dichiarato.
Solo la comparazione tra i risultati di trazione indiretta ai fini della determinazione della sensibilità all’acqua può essere condotta su provini ottenuti mediante ulteriore riscaldamento.
6.1.3. Confezionamento delle miscele
Il conglomerato deve essere confezionato mediante impianti fissi automatizzati, di idonee caratteristiche, mantenuti sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte.
La produzione di ciascun impianto non deve essere spinta oltre la sua potenzialità, per garantire il perfetto essiccamento, l’uniforme riscaldamento della miscela ed una perfetta vagliatura che assicuri una idonea riclassificazione delle singole classi degli aggregati. Possono essere impiegati anche impianti continui (tipo drum- mixer) purché il dosaggio dei componenti la miscela sia eseguito a peso, mediante idonee apparecchiature la cui efficienza deve essere costantemente controllata.
L’impianto deve comunque garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare le miscele rispondenti a quelle indicate nello studio presentato ai fini dell’accettazione.
Ogni impianto deve assicurare il riscaldamento del bitume alla temperatura richiesta e a viscosità uniforme fino al momento della miscelazione oltre al perfetto dosaggio sia del bitume sia degli additivi.
La zona destinata allo stoccaggio degli aggregati deve essere preventivamente e convenientemente sistemata per annullare la presenza di sostanze argillose e ristagni di acqua che possono compromettere la pulizia degli aggregati. Inoltre i cumuli delle diverse classi devono essere nettamente separati tra di loro e l’operazione di rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura.
Lo stoccaggio del conglomerato bituminoso fresato deve essere al coperto. L’umidità del fresato prima del riscaldamento deve essere comunque inferiore al 4%, Nel caso di valori superiori la produzione del conglomerato deve essere sospesa.
Il tempo di miscelazione deve essere stabilito in funzione delle caratteristiche dell’impianto, in misura tale da permettere un completo ed uniforme rivestimento degli aggregati con il legante.
L’umidità degli aggregati all’uscita dell’essiccatore non deve superare lo 0,25% in massa.
La temperatura degli aggregati all’atto della miscelazione deve essere compresa tra 150°C e 170° C e quella del legante tra 150° C e 160° C, in rapporto al tipo di bitume impiegato.
Per la verifica delle suddette temperature gli essiccatori, le caldaie e le tramogge degli impianti devono essere muniti di termometri fissi perfettamente funzionanti e periodicamente tarati.
6.1.4. Preparazione delle superfici di stesa
Prima della realizzazione di uno strato di base è necessario preparare la superficie di stesa allo scopo di garantire una adeguata adesione all’interfaccia mediante la pulizia e l’applicazione, con dosaggi opportuni, di emulsioni bituminose aventi caratteristiche specifiche. A seconda che lo strato di supporto sia in misto granulare oppure in conglomerato bituminoso la lavorazione corrispondente prenderà il nome rispettivamente di mano di ancoraggio e mano d’attacco.
Per mano di ancoraggio si intende una emulsione bituminosa a rottura lenta e bassa viscosità, applicata sopra uno strato in misto granulare prima della realizzazione di uno strato in conglomerato bituminoso. Scopo di tale lavorazione è quello di riempire i vuoti dello strato non legato irrigidendone la parte superficiale fornendo al contempo una migliore adesione per l’ancoraggio del successivo strato in conglomerato bituminoso.
Tabella D.1
Il materiale da impiegare a tale fine è rappresentato da una emulsione bituminosa a rottura lenta con il 60% di bitume residuo (designazione secondo UNI EN 13808: C 60 B 10) rispondente alle specifiche indicate nella Tabella D.1, applicata con un dosaggio di bitume residuo almeno pari a 1,0 kg/m2.
EMULSIONE BITUMINOSA C 60 B10 | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Classe |
Contenuto di acqua | UNI EN 1428 | w | % | 40+/‐1 | 6 |
Contenuto di legante (bitume+flussante) | UNI EN 1431 | r | % | > 59 | 6 |
Omogeneità | UNI EN 1429 | % | 0,2 | ||
Sedimentazione a 7gg. | UNI EN 12847 | ST | % | 10 | 3 |
pH (grado di acidità) | UNI EN 12850 | 2÷4 | |||
Miscelazione con cemento | UNI EN 12848 | % | < 2 | 10 | |
Caratteristiche bitume estratto | UNI EN 1431 | ||||
Penetrazione a 25 C | UNI EN1426 | ‐ | 0,1mm | 50 ‐ 100 | 3 |
Punto di rammollimento | UNI EN1427 | ‐ | C | 35 ‐ 56 | 8 |
Punto di rottura (Fraass) | UNI EN112593 | ‐ | °C | ‐8 | |
Per mano d’attacco si intende una emulsione bituminosa applicata sopra una superficie di conglomerato bituminoso prima della realizzazione di un nuovo strato, avente lo scopo di evitare possibili scorrimenti relativi aumentando l’adesione all’interfaccia.
Tabella D.2
L’emulsione per mano d’attacco deve essere un’emulsione cationica a rottura rapida con il 55% di bitume residuo (designazione secondo UNI EN 13808: C 55 B 3), rispondente alle specifiche indicate nella Tabella D.2.
EMULSIONE BITUMINOSA C 55 B 3 | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Contenuto di acqua | UNI EN 1428 | w | % | 45+/‐1 | ‐ |
Contenuto di legante bituminoso | UNI EN 1431 | r | % | > 53 | 5 |
Sedimentazione a 7gg | UNI EN 12847 | ST | % | ≤10 | 3 |
Indice di rottura | UNI EN 12850 | BV | 70 – 155 | 3 | |
Residuo bituminoso (per evaporazione) | |||||
Penetrazione a 25 C | UNI EN1426 | ‐ | 0,1mm | ≤100 | 3 |
Punto di rammollimento | UNI EN1427 | ‐ | C | > 35 | 8 |
Il dosaggio varia a seconda che l’applicazione riguardi la costruzione di una nuova sovrastruttura oppure un intervento di manutenzione.
Nel caso di stesa della base in due strati il dosaggio dell’emulsione (tra le due basi) deve essere tale che il bitume residuo risulti pari a 0,30 kg/m2; nel caso di ricariche (stesa sopra conglomerato esistente) il dosaggio deve essere di 0,35 kg/m2 di bitume residuo, nel caso di stesa su pavimentazione precedentemente fresata il dosaggio deve essere di 0,40 kg/m2 di bitume residuo.
E’ ammesso l’utilizzo di emulsioni bituminose cationiche diversamente diluite a condizione che gli indicatori di qualità (valutati sul bitume residuo) ed il dosaggio siano gli stessi.
La mano d'attacco, per consentire il transito dei mezzi di stesa, deve essere coperta con graniglia oppure con sabbia o filler.
Il possesso dei requisiti dell’emulsione bituminosa o del bitume modificato per la mano d’attacco viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
Per i requisiti non riportati nella Dichiarazione di prestazione la Direzione Lavori può chiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001.
6.1.5. Posa in opera
La posa in opera dello strato di base viene effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici in perfetto stato di efficienza e dotate di automatismi di autolivellamento.
Le vibrofinitrici devono comunque lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni ed esente da difetti dovuti a segregazione degli elementi litoidi più grossi.
Nella stesa si deve porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali preferibilmente ottenuti mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente.
Qualora ciò non sia possibile il bordo della striscia già realizzata deve essere spruzzato con la stessa emulsione bituminosa impiegata per la mano d’attacco, in modo da assicurare la saldatura della striscia successiva.
Se il bordo risulterà danneggiato o arrotondato si deve procedere al taglio verticale con idonea attrezzatura.
I giunti trasversali derivanti dalle interruzioni giornaliere devono essere realizzati sempre previo taglio ed asportazione della parte terminale di azzeramento.
Il trasporto del conglomerato dall’impianto di confezione al cantiere di stesa deve avvenire mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficienti e comunque sempre dotati di telone di copertura per evitare i raffreddamenti superficiali eccessivi e formazione di crostoni.
La temperatura del conglomerato bituminoso all’atto della stesa controllata immediatamente dietro la finitrice deve risultare in ogni momento non inferiore a 140° C.
La stesa dei conglomerati deve essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro.
Gli strati eventualmente compromessi devono essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a spese dell’Impresa.
La compattazione della base deve iniziare appena steso dalla vibrofinitrice e condotta a termine senza interruzioni. L’addensamento deve essere realizzato preferibilmente con rulli gommati. Possono essere utilizzati anche rulli con ruote metalliche vibranti e/o combinati, di peso non inferiore a 12 t e caratteristiche tecnologiche avanzate in modo da assicurare il raggiungimento delle massime densità ottenibili.
Si avrà cura inoltre che la compattazione sia condotta con la metodologia più adeguata per ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso.
La superficie dello strato finito deve presentarsi, dopo la compattazione, priva di irregolarità ed ondulazioni. Un’asta rettilinea lunga 4 m posta in qualunque direzione sulla superficie finita di ciascuno strato deve aderirvi uniformemente; può essere tollerato uno scostamento massimo di 5 mm.
La miscela bituminosa deve essere stesa sullo strato sottostante dopo che sia stata accertata dalla Direzione Lavori la rispondenza di quest’ultimo ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza indicati in progetto.
Prima della stesa del conglomerato bituminoso su strati di fondazione in misto cementato deve essere rimossa, per garantirne l’ancoraggio, la sabbia eventualmente non trattenuta dall’emulsione stesa precedentemente a protezione del misto cementato stesso.
6.1.6. Controlli
Il controllo della qualità del conglomerato bituminoso e della sua posa in opera deve essere effettuato mediante prove di laboratorio sui materiali costituenti, sulla miscela, sulle carote estratte dalla pavimentazione e con prove in situ.
L’ubicazione dei prelievi e la frequenza delle prove sono indicati nella Tabella F.1.
Ogni prelievo deve essere costituito da due gruppi di campioni; un gruppo viene utilizzato per i controlli, l’altro resta a disposizione per eventuali accertamenti e/o verifiche tecniche successive.
Le prove saranno eseguite da Laboratorio indicato dal Committente.
Sul conglomerato sfuso prelevato in cantiere vengono determinati il contenuto di legante, la granulometria degli aggregati e il contenuto di aggregati frantumati. Inoltre, sui provini compattati secondo UNI EN 12697-34 a 75 colpi per faccia sono determinate la percentuale dei vuoti residui (UNI EN 12697-8), la sensibilità all’acqua (UNI EN 12697 – 12) e la massa volumica di riferimento miscela (UNI EN 12697-9).
Dopo la stesa, la Direzione Lavori preleva delle carote per il controllo delle caratteristiche del conglomerato e la verifica degli spessori, curando di scegliere posizioni rappresentative dell’insieme della pavimentazione, lontane da chiusini e altri elementi singolari che possano impedire il corretto esercizio dei mezzi costipanti.
Sulle carote vengono misurati gli spessori degli strati e determinati la massa volumica, la percentuale dei vuoti residui e l’adesione tra gli strati mediante la procedura SN 670461, nonché, qualora il conglomerato sciolto non sia stato prelevato o non sia associabile con certezza alle carote: il contenuto di legante, la granulometria degli aggregati, il contenuto di aggregati frantumati e, previo ricostipamento a temperatura adeguata del conglomerato ricavato dalle carote, anche la massa volumica di riferimento miscela (UNI EN 12697-9).
Lo spessore dello strato viene determinato in conformità alla UNI EN 12697-36. Lo spessore di una carota è individuato dalla media di quattro misure rilevate in corrispondenza di due diametri ortogonali tra di loro,
tracciati in modo casuale. Lo spessore di un tratto omogeneo di stesa, viene determinato facendo la media degli spessori delle carote estratte dalla pavimentazione, assumendo per i valori con spessore in eccesso di oltre il 5%, rispetto a quello di progetto, valori corrispondenti allo spessore di progetto moltiplicato per 1,05.
Per spessori medi inferiori a quelli di progetto viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco della base pari a:
% di detrazione = s + 0,2 s²
dove s è la mancanza di spessore, in percentuale rispetto al valore di progetto valutata con
carota
S progetto Smisurato 0.98
s 100 miscela
S progetto
miscela è la massa volumica di riferimento dei provini (Xxxxxxxx a 75 colpi o pressa giratoria a 100 rotazioni) confezionati con il conglomerato prelevato al momento della stesa o ottenuto dalle carote stesse. Per le posizioni nelle quali le carote sono prelevate ai soli fini della verifica dello spessore, la massa volumica di riferimento è quella ottenuta da altri prelievi prossimi o, in mancanza, quella determinata nello studio della miscela.
Nei casi in cui risulti s > 15 si procederà alla stesa di uno strato di conguagliamento (previa spruzzatura della mano di attacco) fino a raggiungere lo spessore di progetto. La ricarica deve avere uno spessore di almeno 2,0 cm e può essere effettuata con conglomerato tipo binder o tappeto di usura. Quando lo spessore da compensare è inferiore a cm 2,0 il conguagliamento può essere realizzato incrementando lo spessore del sovrastante strato di binder, oppure si deve procedere alla fresatura parziale dello strato di base fino a consentire un conguagliamento di spessore maggiore o uguale a cm 2,0.
La curva granulometrica non deve discostarsi da quella dichiarata nello studio della miscela (composizione tipica), con la tolleranza ± 5% sulle singole percentuali di passante ai setacci di apertura maggiore o uguale a 2 mm,
± 3% per i setacci 0,5 mm e 0,25 mm, ± 1,5% al setaccio 0,063 mm.
Scostamenti superiori alla tolleranza comportano la ripresentazione dello studio della miscela con l’assortimento granulometrico effettivamente posto in opera. In caso di mancato soddisfacimento dei requisiti indicati in tabella A.6 o tabella A.7, si procederà alla rimozione dello strato e alla successiva ricostruzione a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
Il contenuto di legante viene determinato in conformità alla UNI EN 12697-1. Per carenze nel contenuto di legante viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco della base pari a:
% di detrazione = 25 b²
dove b è il valore dello scostamento della percentuale di legante riscontrata (arrotondata allo 0,1%) dal valore dichiarato nello studio della miscela, oltre la tolleranza dello 0,3%; in assenza dello studio della miscela si farà riferimento al valore medio dell’intervallo indicato nella tabella A.5 (ultima riga)
La percentuale di aggregati frantumati nella frazione grossa viene determinata in conformità alla UNI EN 933-5. Per percentuale di aggregati frantumati inferiore a quella prevista (70% dell’aggregato grosso) viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco della base pari a:
% di detrazione = 0,5 nf²
dove nf è la differenza tra 70 e la percentuale in massa degli aggregati frantumati, trattenuti al setaccio ISO
4.0 mm.
Per eventuali altre caratteristiche degli aggregati non conformi a quelle richieste (rif. Tabella A.1) la Direzione Lavori valuta volta per volta la necessità di accertamenti a posteriori, e di conseguenza l’accettabilità del conglomerato e le detrazioni da applicare.
La sensibilità all’acqua viene determinata in conformità alla Norma UNI EN 12697 – 12.
Per valori della resistenza a Trazione Indiretta, dopo il trattamento in acqua, inferiori al 90% del valore ottenuto su provini asciutti, viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco della base pari a:
% di detrazione = 0,5 sa + (0,1 sa)²
dove sa è la differenza tra 90 e il rapporto percentuale tra la resistenza a Trazione Indiretta dei provini sottoposti al trattamento in acqua e quella ottenuta su provini asciutti.
I vuoti residui della miscela sotto costipamento normalizzato vengono determinati secondo la UNI EN 12697-
8 e la procedura C della UNI EN 12697-6. Per valori della percentuale dei vuoti residui dei xxxxxxx Xxxxxxxx eccedenti il valore massimo previsto nella tabella A.6, ovvero dei provini con pressa giratoria a 100 rotazioni eccedenti il valore massimo previsto nella tabella A.7, viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco della base pari a:
% di detrazione = 2e + e²
dove e è la media degli scostamenti (eccedenze) dei valori ottenuti rispetto al valore indicato nelle tabelle
A.6 o A.7 aumentato di due punti percentuali per l’incertezza di laboratorio.
Il grado di addensamento G% delle carote è pari a carota/miscela espresso in %, con miscela pari a quella misurata su provini del materiale prelevato in opera confezionati con compattazione a impatto (Xxxxxxxx) con 75 colpi per faccia (C.1.3 di tab. C.1 della EN 13108–20), ovvero a quella corrispondente a 100 rotazioni di pressa giratoria (C.1.9 di tab. C.1 della EN 13108–20).
Per valori del grado di addensamento delle carote inferiore a G%limite viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco della base pari a:
% di detrazione = 3 i + i³
dove i è l’insufficienza di addensamento i = (G%carote - G%limite %) con G%limite pari a 97 diminuito di un punto per l’incertezza di laboratorio se G%carote è ottenuta come media di almeno due determinazioni e diminuito di due punti se ottenuto da una sola determinazione e/o se il tratto stradale ha pendenza superiore al 6%, o se particolari condizioni di irregolarità del piano di posa dello strato sono state accertate dalla Direzione Lavori e registrate durante l’esecuzione.
Per valori di una delle due detrazioni (vuoti residui e grado di addensamento) superiori al 40% e/o valori della somma delle due superiore al 50%, la Direzione lavori valuta l’opportunità di far rimuovere e ricostruire lo strato a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
Qualora non sia possibile valutare separatamente i vuoti residui della miscela e il grado di addensamento in opera, viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco della base pari a:
% di detrazione = 2v + v²
dove v è l’eccedenza di vuoti residui in opera, determinati sulle carote, rispetto al valore fisso del 9%, comprensivo dell’errore di laboratorio, aumentato a 10% se il tratto stradale ha pendenza superiore al 6% o quando particolari condizioni di irregolarità del piano di posa dello strato siano state accertate dalla Direzione Lavori e registrate durante l’esecuzione.
Per valori della detrazione, così determinata, superiori al 40%, la Direzione lavori valuta l’opportunità di far rimuovere e ricostruire lo strato a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
Per l’eccesso nella quantità di legante, per percentuali di vuoti residui, sia sulla miscela sfusa che sulle carote, inferiori al valore minimo la Direzione Lavori valuta l’accettabilità del conglomerato e le detrazioni da applicare.
Le penali precedentemente indicate sono cumulabili e non escludono ulteriori detrazioni per difetto dei materiali costituenti, della miscela utilizzata rispetto a quella proposta dall’Impresa e/o della sua posa in opera, sempre che le carenze riscontrate rientrino nei limiti di accettabilità e non pregiudichino la funzionalità dell'opera.
Tabella F.1 | ||||
CONTROLLO DEI MATERIALI E VERIFICA PRESTAZIONALE | ||||
STRATO | TIPO DI CAMPIONE | UBICAZIONE PRELIEVO | FREQUENZA PROVE | REQUISITI DA CONTROLLARE |
Base | Aggregato grosso | Impianto | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.1 |
Base | Aggregato fino | Impianto | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.2 |
Base | Filler | Impianto | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.3 |
Base | Legante | Cisterna | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.4 |
Base | Conglomerato sfuso | Vibrofinitrice | Ogni 2000 m2 di stesa o frazione, con un minimo di due per ogni cantiere | Caratteristiche compositive e volumetriche risultanti dallo studio della miscela, sensibilità all’acqua |
Base | Carote x spessori | Pavimentazione | Ogni 2000 m2 di stesa o frazione, con un minimo di due posizioni per ogni cantiere | Spessore previsto in progetto, massa volumica, % vuoti residui, adesione tra gli strati, ed eventualmente le prove previste sul conglomerato sfuso. |
6.2. BASE A CALDO CON BITUME MODIFICATO
La base a caldo con bitume modificato è un conglomerato bituminoso, dosato a peso o a volume, costituito da aggregati lapidei, conglomerato di recupero (fresato), bitume modificato con polimeri e additivi.
Le miscele impiegate devono essere qualificate in conformità al Regolamento UE n. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13108-1.
6.2.1. Materiali costituenti e loro qualificazione
6.2.1.1. Aggregati
Gli aggregati lapidei costituiscono la fase solida dei conglomerati bituminosi a caldo. Essi sono composti dall’insieme degli aggregati grossi degli aggregati fini e del filler, che può essere di additivazione o proveniente dalla frazione fina. Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali, artificiali o riciclati, qualificati in conformità al Regolamento UE n. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13043.
Le caratteristiche tecniche degli aggregati ed i metodi di attestazione devono essere conformi al Decreto del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti del 16 novembre 2009.
La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni degli stacci appartenenti al gruppo di base più gruppo 2 della UNI EN 13043.
L’aggregato grosso può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.1.
Tabella A.1 | |||||
AGGREGATO GROSSO | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Resistenza alla frammentazione (Los Angeles) | UNI EN 1097-2 | LA | % | ≤30 | LA30 |
Percentuale di particelle frantumate | UNI EN 933-5 | C | % | 0 | C70/0 |
Dimensione Max | UNI EN 933-1 | D | mm | 40 | - |
Passante allo 0.063 | UNI EN 933-1 | f | % | ≤1 | f1 |
Resistenza al gelo e disgelo | UNI EN 1367-1 | F | % | ≤1 | F1 |
Indice di appiattimento | UNI EN 933-3 | FI | % | ≤30 | FI30 |
Assorbimento d’acqua | UNI EN 1097-6 | WA24 | % | ≤1,5 | WA242 |
La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata secondo la norma UNI EN 13043. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima di 4 mm (Dmax=4 mm).
Tabella A.2
L’aggregato fine può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.2
AGGREGATO FINE | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Equivalente in sabbia | UNI EN 933-8 | ES | % | ≥70 | - |
Quantità di frantumato | % | ≥50 | - | ||
Passante allo 0.063 | UNI EN 933-1 | f | % | ≤2 | f2 |
Il filler, frazione per la maggior parte passante al setaccio 0,063 mm, proviene dalla frazione fina degli aggregati oppure può essere costituito da polvere di roccia, preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, polvere di asfalto, ceneri volanti.
Tabella A.3
La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista dalla norma UNI EN 13043. Il filler deve inoltre soddisfare i requisiti indicati in Tabella A.3.
FILLER | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | IP | N.P. | - | |
Porosità del filler secco compattato (Ridgen) | UNI EN 1097-7 | v | % | 30-45 | v38/45 |
Aumento del punto di rammollimento della miscela filler/legante (Rapporto filler/legante = 1,5) | UNI EN 13179-1 | R&B | % | ≥5 | R&B8/16 |
Il possesso dei requisiti elencati nelle Tabelle A1, A2 ed A3 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore degli aggregati. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore.
Per i requisiti di accettazione eventualmente non riportati nella Dichiarazione di Prestazione la Direzione Lavori può richiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001.
6.2.1.2. Conglomerato di recupero
Per conglomerato di recupero (riciclato) deve intendersi il conglomerato bituminoso già usato nelle strade, proveniente dalla frantumazione di lastre o blocchi di conglomerato demolito con sistemi tradizionali, oppure dalla fresatura in sito eseguita a freddo con apposite macchine.
Il conglomerato di recupero deve essere preventivamente qualificato in conformità alla norma UNI EN 13108-
8.
Prima del suo reimpiego il conglomerato riciclato deve essere vagliato per eliminare eventuali elementi (grumi,
placche, ecc.) di dimensioni superiori alla dimensione massima prevista per la miscela.
Nei conglomerati bituminosi per strati di base la percentuale in peso di materiale riciclato riferita al totale della miscela degli aggregati, deve essere al massimo del 30%
La percentuale di conglomerato riciclato da impiegare, che può essere di qualsiasi provenienza, va obbligatoriamente dichiarata nello studio preliminare della miscela che l’Impresa è tenuta a presentare alla Direzione Lavori.
6.2.1.3. Legante
Il legante deve essere costituito da bitume modificato. Il bitume modificato è un bitume semisolido contenente polimeri elastomerici e plastomerici che ne modificano la struttura chimica e le caratteristiche fisiche e meccaniche.
Il bitume modificato con polimeri deve essere qualificato in conformità al Regolamento (UE) N. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice della Norma Europea Armonizzata UNI EN 14023.
Tabella A.4
Le proprietà richieste per il bitume e i relativi metodi di prova sono indicati nella Tabella A.4.
BITUME MODIFICATO PmB 45-80/55 | ||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti |
Penetrazione a 25°C | UNI EN1426 | - | 0,1mm | 45-80 |
Punto di rammollimento | UNI EN1427 | - | °C | 55 |
Punto di rottura (Fraass) | UNI EN12593 | - | °C | - 12 |
-1 Viscosità dinamica a 160°C, =10s | UNI EN 13302 | - | mPa·s | 100-300 |
Ritorno elastico a 25 °C | UNI EN 13398 | RE | % | 60 |
Stabilità allo stoccaggio 3gg a 180°C Variazione del punto di rammollimento | UNI EN 13399 | - | °C | 3 |
Valori dopo RTFOT | UNI EN12607-1 | |||
Penetrazione residua a 25°C | UNI EN1426 | - | % | 60 |
Incremento del punto di rammollimento | UNI EN1427 | - | °C | 8 |
Il possesso dei requisiti elencati nella Tabella A4 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore del bitume modificato. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
6.2.1.4. Additivi
Gli additivi sono prodotti naturali o artificiali che, aggiunti agli aggregato o al bitume, consentono di raggiungere le prestazioni richieste al conglomerato bituminoso. Possono essere impiegati per scopi diversi quali la riduzione della sensibilità all’acqua, il miglioramento della lavorabilità in condizioni di stesa difficili, la rigenerazione del bitume invecchiato contenuto nel fresato, il rinforzo strutturale.
Al fine di ridurre la sensibilità all’acqua, devono essere impiegati additivi (attivanti di adesione e/o filler speciali) che favoriscono l’adesione bitume – aggregato. Il loro dosaggio, da specificare obbligatoriamente nello studio della miscela, può variare a seconda delle condizioni di impiego, della natura degli aggregati e delle caratteristiche del prodotto.
Nella scelta del tipo di additivo deve essere verificata la sua compatibilità con i polimeri presenti nel bitume modificato.
Il dosaggio degli additivi deve essere stabilito in modo da garantire la resistenza all’azione dell’acqua richiesta per la miscela (Tabelle A.6 e A.7).
L’impiego del conglomerato di recupero (fresato), pur nei limiti previsti al precedente punto A2, può provocare un indurimento del mastice e quindi una eccessiva rigidezza del conglomerato bituminoso, causata dallo scioglimento del bitume vecchio, che in parte più o meno rilevante viene inglobata nel nuovo mastice filler – bitume.
Allo scopo di riequilibrare la viscosità del mastice devono essere impiegati additivi che possono avere natura e caratteristiche diverse. Poiché il tipo di additivo e le modalità di impiego incidono sulla riattivazione del bitume contenuto nel conglomerato di recupero, il dosaggio deve essere determinato in laboratorio valutando le caratteristiche meccaniche (Resistenza a Trazione Indiretta e Modulo di Rigidezza) e le caratteristiche volumetriche della miscela. I criteri di scelta, la scheda tecnica del prodotto, l’incidenza del dosaggio sulle caratteristiche meccaniche e volumetriche del conglomerato bituminoso devono essere obbligatoriamente contenuti nello studio della miscela.
L’immissione degli additivi deve essere realizzata con attrezzature idonee, tali da garantire l’esatto dosaggio e la loro perfetta dispersione nel legante bituminoso.
Il Produttore deve fornire evidenza dell’idoneità all’impiego, per gli usi specifici, degli additivi utilizzati.
6.2.1.5. Miscele
Il conglomerato bituminoso prodotto a caldo deve essere qualificato in conformità al Regolamento (UE) N. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della Norma Europea Armonizzata UNI EN 13108-1
Il produttore deve determinare e dichiarare la composizione tipica (target composition) delle miscele impiegate. La miscela degli aggregati da adottarsi per strato di base deve avere orientativamente una composizione granulometrica, determinata in conformità alla Norma UNI EN 12697-2, contenuta nel fuso riportato in Tabella A.5.
Tabella A.5
La percentuale di legante, riferita alla massa degli aggregati, deve essere compresa nei limiti indicati nella stessa Tabella A.5.
BASE AC 32 COMPOSIZIONE GRANULOMETRICA | ||
Serie ISO | mm | % di passante |
Setaccio | 63.0 | 100 |
Setaccio | 32.0 | 90 – 100 |
Setaccio | 20.0 | 69 – 82 |
Xxxxxxxx | 0 | 45 – 56 |
Xxxxxxxx | 0 | 21 – 31 |
Setaccio | 0.5 | 10 – 17 |
Setaccio | 0.25 | 6 – 12 |
Xxxxxxxx | 0.000 | 4 - 7 |
Contenuto di legante (%) | 4.3 – 5.3 | |
La quantità di legante di effettivo impiego deve essere determinata mediante lo studio della miscela con il metodo Xxxxxxxx (metodo di prova UNI EN 12697-34). o con il metodo volumetrico (metodo di prova UNI EN 12697- 31), in modo da ottenere i requisiti riportati in Tabella A.6 ovvero in Tabella A.7.
La massa volumica della composizione tipica, costipata a 75 colpi per faccia o a 100 rotazioni di pressa giratoria è assunta come massa volumica di riferimento della miscela (UNI EN 12697 – 9) e indicata nel seguito con
Tabella A.6
Tabella A.7
miscela.
METODO XXXXXXXX | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Costipamento 75 colpi x faccia | |||||
Stabilità Xxxxxxxx | UNI EN 12697 - 34 | Smin | kN | 10 | Smin10 |
Rigidezza Xxxxxxxx | Qmin | kN/mm | 3 – 4,5 | Qmin3 | |
Vuoti residui () | UNI EN 12697 – 8 | V | % | 3 – 6 | Vmin3,0 – Vmax6 |
Sensibilità all’acqua | UNI EN 12697 - 12 | ITSR | % | > | ITSR90 |
Resistenza a trazione indiretta a 25 °C | UNI EN 12697 - 23 | ITS | MPa | 0,9 – 1,5 | |
Coefficiente di trazione indiretta2 a 25 °C | CTI | MPa | ≥ 80 | ||
() UNI EN 12697 – 6 Procedura C | |||||
METODO VOLUMETRICO | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Condizioni di prova | |||||
Angolo di rotazione | 1.25° ± 0.02 | ||||
Velocità di rotazione | Rotazioni/min | 30 | |||
Pressione verticale | kPa | 600 | |||
Diametro del provino | Mm | 100 | |||
Vuoti a 10 rotazioni | UNI EN 12697 - 8 | V | % | 9 – 14 | V10Gmin9 |
Vuoti a 100 rotazioni () | UNI EN 12697 – 8 | V | % | 3 – 6 | Vmin3,0 – Vmax6 |
Vuoti a 180 rotazioni | UNI EN 12697 – 8 | V | % | ≥ 2 | |
Sensibilità all’acqua | UNI EN 12697 - 12 | ITSR | % | ><< < | ITSR90 |
Resistenza a trazione indiretta a 25°C () | UNI EN 12697 - 23 | ITS | MPa | 0,9 – 1,5 | |
Coefficiente di trazione indiretta a 25 °C () | CTI | MPa | ≥ 80 | ||
() UNI EN 12697 – 6 Procedura C. () Su provini confezionati con 100 rotazioni della pressa giratoria | |||||
6.2.2. Accettazione delle miscele
Il possesso dei requisiti previsti per la miscela viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore del conglomerato bituminoso. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
Su richiesta della Direzione Lavori devono inoltre essere fornite le registrazioni delle prove effettuate per il controllo di produzione di fabbrica degli ultimi 3 mesi. Le frequenze di prova per il controllo di produzione di fabbrica devono essere quelle relative al livello di controllo Z.
Per i requisiti non riportati nella Dichiarazione di prestazione la Direzione Lavori può chiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001. Per i requisiti contenuti nella UNI EN 13108-1 la qualifica prevede sia le prove iniziali di tipo ITT che il controllo della produzione di fabbrica (FPC), come specificato nelle UNI EN 13108, parti 20 e 21.
Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare i requisiti dichiarati dal produttore con controlli di accettazione a posteriori effettuati sulle miscele prelevate alla stesa e immediatamente costipate senza ulteriore riscaldamento. Limitatamente alle caratteristiche volumetriche, i controlli di accettazione possono eventualmente essere effettuati anche con successivo riscaldamento del materiale prelevato alla stesa o ottenuto da carote, purché la quantità di materiale sia sufficiente e le temperature di costipamento siano adeguate all’indurimento subito dal bitume durante le fasi di confezione e stesa.
Qualora sia necessario eseguire a posteriori anche prove meccaniche (Stabilità Xxxxxxxx o Resistenza a trazione indiretta), i provini da sottoporre a tali prove saranno confezionati con gli aggregati ottenuti dalle carote miscelati con bitume nuovo simile a quello dichiarato.
Solo la comparazione tra i risultati di trazione indiretta ai fini della determinazione della sensibilità all’acqua può essere condotta su provini ottenuti mediante ulteriore riscaldamento.
6.2.3. Confezionamento delle miscele
Il conglomerato deve essere confezionato mediante impianti fissi automatizzati, di idonee caratteristiche, mantenuti sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte.
La produzione di ciascun impianto non deve essere spinta oltre la sua potenzialità, per garantire il perfetto essiccamento, l’uniforme riscaldamento della miscela ed una perfetta vagliatura che assicuri una idonea riclassificazione delle singole classi degli aggregati. Possono essere impiegati anche impianti continui (tipo drum- mixer) purché il dosaggio dei componenti la miscela sia eseguito a peso, mediante idonee apparecchiature la cui efficienza deve essere costantemente controllata.
L’impianto deve comunque garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare le miscele rispondenti a quelle indicate nello studio presentato ai fini dell’accettazione.
Ogni impianto deve assicurare il riscaldamento del legante alla temperatura richiesta ed a viscosità uniforme fino al momento della miscelazione oltre al perfetto dosaggio sia del legante che degli additivi.
La zona destinata allo stoccaggio degli aggregati deve essere preventivamente e convenientemente sistemata per annullare la presenza di sostanze argillose e ristagni di acqua che possono compromettere la pulizia degli aggregati. Inoltre i cumuli delle diverse classi devono essere nettamente separati tra di loro e l’operazione di rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura.
Lo stoccaggio del conglomerato bituminoso fresato deve essere al coperto. L’umidità del fresato prima del riscaldamento deve essere comunque inferiore al 4%, Nel caso di valori superiori la produzione del conglomerato deve essere sospesa.
Il tempo di miscelazione deve essere stabilito in funzione delle caratteristiche dell’impianto, in misura tale da permettere un completo ed uniforme rivestimento degli aggregati con il legante.
L’umidità degli aggregati all’uscita dell’essiccatore non deve superare lo 0,25% in massa.
La temperatura degli aggregati all’atto della miscelazione deve essere compresa tra 160°C e 180° C e quella del legante tra 160° C e 170° C, in rapporto al tipo di bitume modificato impiegato.
Per la verifica delle suddette temperature gli essiccatori, le caldaie e le tramogge degli impianti devono essere muniti di termometri fissi perfettamente funzionanti e periodicamente tarati.
6.2.4. Preparazione delle superfici di stesa
Prima della realizzazione di uno strato di base è necessario preparare la superficie di stesa allo scopo di garantire una adeguata adesione all’interfaccia mediante la pulizia e l’applicazione, con dosaggi opportuni, di emulsioni bituminose aventi caratteristiche specifiche. A seconda che lo strato di supporto sia in misto granulare oppure in conglomerato bituminoso la lavorazione corrispondente prenderà il nome rispettivamente di mano di ancoraggio e mano d’attacco.
Per mano di ancoraggio si intende una emulsione bituminosa a rottura lenta e bassa viscosità, applicata sopra uno strato in misto granulare prima della realizzazione di uno strato in conglomerato bituminoso. Scopo di tale lavorazione è quello di riempire i vuoti dello strato non legato irrigidendone la parte superficiale fornendo al contempo una migliore adesione per l’ancoraggio del successivo strato in conglomerato bituminoso.
Il materiale da impiegare a tale fine è rappresentato da una emulsione bituminosa a rottura lenta con il 60% di bitume residuo (designazione secondo UNI EN 13808: C 60 B 10) rispondente alle specifiche indicate nella Tabella
Tabella D.1
D.1 , applicata con un dosaggio di bitume residuo almeno pari a 1,0 kg/m2.
EMULSIONE BITUMINOSA - C 60 B10 | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Classe |
Contenuto di acqua | UNI EN 1428 | w | % | 40+/-1 | 6 |
Contenuto di legante (bitume+flussante) | UNI EN 1431 | r | % | > 59 | 6 |
Omogeneità | UNI EN 1429 | % | 0,2 | ||
Sedimentazione a 7gg. | UNI EN 12847 | ST | % | 10 | 3 |
pH (grado di acidità) | UNI EN 12850 | 2÷4 | |||
Miscelazione con cemento | UNI EN 12848 | % | < 2 | 10 | |
Caratteristiche bitume estratto | UNI EN 1431 | ||||
Penetrazione a 25 C | UNI EN1426 | - | 0,1mm | 50 - 100 | 3 |
Punto di rammollimento | UNI EN1427 | - | C | 35 - 56 | 8 |
Punto di rottura (Fraass) | UNI EN112593 | - | °C | -8 | |
Per mano d’attacco si intende una emulsione bituminosa applicata sopra una superficie di conglomerato bituminoso prima della realizzazione di un nuovo strato, avente lo scopo di evitare possibili scorrimenti relativi aumentando l’adesione all’interfaccia.
L’emulsione per mano d’attacco deve essere un’emulsione cationica a rottura rapida con il 69% di bitume residuo modificato con polimeri (designazione secondo UNI EN 13808: X 00 XX 3) rispondente alle specifiche indicate nella Tabella D1.
Il bitume modificato steso a caldo deve avere le caratteristiche del bitume residuo indicate in Tabella D.2.
Tabella D.2 | |||||
EMULSIONE DI BITUME MODIFICATO CON POLIMERI – X 00 XX 0 | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Classe |
Contenuto di acqua | UNI EN 1428 | w | % | 30+/-1 | 9 |
Contenuto di legante bituminoso | UNI EN 1431 | r | % | 67 – 71 | 8 |
Contenuto flussante | UNI EN 1431 | o | % | 0 | - |
Sedimentazione a 7gg | UNI EN 12847 | ST | % | ≤10 | 3 |
Indice di rottura | UNI EN 13075-1 | BV | 70 – 155 | 4 | |
Residuo bituminoso (per evaporazione) | |||||
Penetrazione a 25 C | UNI EN1426 | - | 0,1mm | 50-70 | 3 |
Punto di rammollimento | UNI EN1427 | - | C | > 65 | 2 |
Punto di rottura (Frass) | UNI EN 12593 | - | C | < -15 | - |
Ritorno elastico a 25 °C | UNI EN 13398 | RE | % | 75 | 4 |
La mano d'attacco può essere realizzata anche con bitume modificato con polimeri steso a caldo, nella stessa quantità di bitume residuo dell’emulsione per unità di superficie.
Prima della stesa della mano d’attacco l’Impresa dovrà rimuovere tutte le impurità presenti e provvedere alla sigillatura di eventuali zone porose e/o fessurate mediante l’impiego di una malta bituminosa sigillante.
La mano d'attacco, per consentire il transito dei mezzi di stesa, deve essere coperta con graniglia oppure con sabbia o filler.
Il dosaggio di bitume modificato con polimeri residuo dell’emulsione, o del bitume modificato con polimeri spruzzato a caldo, deve essere pari a 0,40 kg/m2 nel caso di stesa della base su pavimentazione precedentemente
fresata, di 0,35 kg/m2 nel caso di ricarica (stesa di base su pavimentazione preesistente), di 0,30 kg/m2 nel caso di interfaccia tra due strati di base stesi separatamente (base stesa in due passate).
Il possesso dei requisiti dell’emulsione bituminosa o del bitume modificato per la mano d’attacco viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
Per i requisiti non riportati nella Dichiarazione di prestazione la Direzione Lavori può chiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001.
6.2.5. Posa in opera
La posa in opera dello strato di base viene effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici in perfetto stato di efficienza e dotate di automatismi di autolivellamento.
Le vibrofinitrici devono comunque lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni ed esente da difetti dovuti a segregazione degli elementi litoidi più grossi.
Nella stesa si deve porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali preferibilmente ottenuti mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente.
Qualora ciò non sia possibile il bordo della striscia già realizzata deve essere spruzzato con la stessa emulsione bituminosa impiegata per la mano d’attacco, in modo da assicurare la saldatura della striscia successiva.
Se il bordo risulterà danneggiato o arrotondato si deve procedere al taglio verticale con idonea attrezzatura.
I giunti trasversali derivanti dalle interruzioni giornaliere devono essere realizzati sempre previo taglio ed asportazione della parte terminale di azzeramento.
Il trasporto del conglomerato dall’impianto di confezione al cantiere di stesa deve avvenire mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficienti e comunque sempre dotati di telone di copertura per evitare i raffreddamenti superficiali eccessivi e formazione di crostoni.
La temperatura del conglomerato bituminoso all’atto della stesa, controllata immediatamente dietro la finitrice, deve risultare in ogni momento non inferiore a 150° C.
La stesa dei conglomerati deve essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro. Gli strati eventualmente compromessi devono essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a spese dell’Impresa.
La compattazione della base deve iniziare appena steso dalla vibrofinitrice e condotta a termine senza interruzioni.
L’addensamento deve essere realizzato preferibilmente con rulli gommati. Possono essere utilizzati anche rulli con ruote metalliche vibranti e/o combinati, di peso non inferiore a 12 t e caratteristiche tecnologiche avanzate in modo da assicurare il raggiungimento delle massime densità ottenibili.
Si avrà cura inoltre che la compattazione sia condotta con la metodologia più adeguata per ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso.
La superficie dello strato finito deve presentarsi, dopo la compattazione, priva di irregolarità ed ondulazioni. Un’asta rettilinea lunga 4 m posta in qualunque direzione sulla superficie finita di ciascuno strato deve aderirvi uniformemente; può essere tollerato uno scostamento massimo di 5 mm.
La miscela bituminosa deve essere stesa sullo strato sottostante dopo che sia stata accertata dalla Direzione Lavori la rispondenza di quest’ultimo ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza indicati in progetto.
Prima della stesa del conglomerato bituminoso su strati di fondazione in misto cementato deve essere rimossa, per garantirne l’ancoraggio, la sabbia eventualmente non trattenuta dall’emulsione stesa precedentemente a protezione del misto cementato stesso.
6.2.6. Controlli
Il controllo della qualità del conglomerato bituminoso e della sua posa in opera deve essere effettuato mediante prove di laboratorio sui materiali costituenti, sulla miscela, sulle carote estratte dalla pavimentazione e con prove in situ.
L’ubicazione dei prelievi e la frequenza delle prove sono indicati nella Tabella F.1.
Ogni prelievo deve essere costituito da due gruppi di campioni; un gruppo viene utilizzato per i controlli, l’altro resta a disposizione per eventuali accertamenti e/o verifiche tecniche successive.
Le prove saranno eseguite da Laboratorio indicato dal Committente.
Sul conglomerato sfuso prelevato in cantiere vengono determinati il contenuto di legante, la granulometria degli aggregati e il contenuto di aggregati frantumati. Inoltre, sui provini compattati secondo UNI EN 12697-34 a 75 colpi per faccia sono determinate la percentuale dei vuoti residui (UNI EN 12697-8), la sensibilità all’acqua (UNI EN 12697 – 12) e la massa volumica di riferimento miscela (UNI EN 12697-9).
Dopo la stesa, la Direzione Lavori preleva delle carote per il controllo delle caratteristiche del conglomerato e la verifica degli spessori, curando di scegliere posizioni rappresentative dell’insieme della pavimentazione, lontane da chiusini e altri elementi singolari che possano impedire il corretto esercizio dei mezzi costipanti.
Sulle carote vengono misurati gli spessori degli strati e determinati la massa volumica, la percentuale dei vuoti residui e l’adesione tra gli strati mediante la procedura SN 670461, nonché, qualora il conglomerato sciolto non sia stato prelevato o non sia associabile con certezza alle carote: il contenuto di legante, la granulometria degli aggregati, il contenuto di aggregati frantumati e, previo ricostipamento a temperatura adeguata del conglomerato ricavato dalle carote, anche la massa volumica di riferimento miscela (UNI EN 12697-9).
Lo spessore dello strato viene determinato in conformità alla UNI EN 12697-36. Lo spessore di una carota è individuato dalla media di quattro misure rilevate in corrispondenza di due diametri ortogonali tra di loro, tracciati in modo casuale. Lo spessore di un tratto omogeneo di stesa, viene determinato facendo la media degli spessori delle carote estratte dalla pavimentazione, assumendo per i valori con spessore in eccesso di oltre il 5%, rispetto a quello di progetto, valori corrispondenti allo spessore di progetto moltiplicato per 1,05.
Per spessori medi inferiori a quelli di progetto viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco della base pari a:
% di detrazione = s + 0,2 s²
dove s è la mancanza di spessore, in percentuale rispetto al valore di progetto valutata con
carota
S progetto Smisurato 0.98
s 100 miscela
S progetto
miscela è la massa volumica di riferimento dei provini (Xxxxxxxx a 75 colpi o pressa giratoria a 100 rotazioni) confezionati con il conglomerato prelevato al momento della stesa o ottenuto dalle carote stesse. Per le posizioni nelle quali le carote sono prelevate ai soli fini della verifica dello spessore, la massa volumica di riferimento è quella ottenuta da altri prelievi prossimi o, in mancanza, quella determinata nello studio della miscela.
Nei casi in cui risulti s > 15 si procederà alla stesa di uno strato di conguagliamento (previa spruzzatura della mano di attacco) fino a raggiungere lo spessore di progetto. La ricarica deve avere uno spessore di almeno 2,0 cm e può essere effettuata con conglomerato tipo binder o tappeto di usura. Quando lo spessore da compensare è inferiore a cm 2,0 il conguagliamento può essere realizzato incrementando lo spessore del sovrastante strato di binder, oppure si deve procedere alla fresatura parziale dello strato di base fino a consentire un conguagliamento di spessore maggiore o uguale a cm 2,0.
La curva granulometrica non deve discostarsi da quella dichiarata nello studio della miscela (composizione tipica), con la tolleranza ± 5% sulle singole percentuali di passante ai setacci di apertura maggiore o uguale a 2 mm,
± 3% per i setacci 0,5 mm e 0,25 mm, ± 1,5% al setaccio 0,063 mm.
Scostamenti superiori alla tolleranza comportano la ripresentazione dello studio della miscela con l’assortimento granulometrico effettivamente posto in opera. In caso di mancato soddisfacimento dei requisiti indicati in tabella A.6 o tabella A.7, si procederà alla rimozione dello strato e alla successiva ricostruzione a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
Il contenuto di legante viene determinato in conformità alla UNI EN 12697-1. Per carenze nel contenuto di legante viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco della base pari a:
% di detrazione = 25 b²
dove b è il valore dello scostamento della percentuale di legante riscontrata (arrotondata allo 0,1%) dal valore dichiarato nello studio della miscela, oltre la tolleranza dello 0,3%; in assenza dello studio della miscela si farà riferimento al valore medio dell’intervallo indicato nella tabella A.5 (ultima riga)
La percentuale di aggregati frantumati nella frazione grossa viene determinata in conformità alla UNI EN 933-5. Per percentuale di aggregati frantumati inferiore a quella prevista (80% dell’aggregato grosso) viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco della base pari a:
% di detrazione = 0,5 nf²
dove nf è la differenza tra 70 e la percentuale in massa degli aggregati frantumati, trattenuti al setaccio ISO
4.0 mm.
Per eventuali altre caratteristiche degli aggregati non conformi a quelle richieste (rif. Tabella A.1) la Direzione Lavori valuta volta per volta la necessità di accertamenti a posteriori, e di conseguenza l’accettabilità del conglomerato e le detrazioni da applicare.
La sensibilità all’acqua viene determinata in conformità alla Norma UNI EN 12697 – 12.
Per valori della resistenza a Trazione Indiretta, dopo il trattamento in acqua, inferiori al 90% del valore ottenuto su provini asciutti, viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco della base pari a:
% di detrazione = 0,5 sa + (0,1 sa)²
dove sa è la differenza tra 90 e il rapporto percentuale tra la resistenza a Trazione Indiretta dei provini sottoposti al trattamento in acqua e quella ottenuta su provini asciutti.
I vuoti residui della miscela sotto costipamento normalizzato vengono determinati secondo la UNI EN 12697-
8 e la procedura C della UNI EN 12697-6. Per valori della percentuale dei vuoti residui dei xxxxxxx Xxxxxxxx eccedenti il valore massimo previsto nella tabella A.6, ovvero dei provini con pressa giratoria a 100 rotazioni eccedenti il valore massimo previsto nella tabella A.7, viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco della base pari a:
% di detrazione = 2e + e²
dove e è la media degli scostamenti (eccedenze) dei valori ottenuti rispetto al valore indicato nelle tabelle
A.6 o A.7 aumentato di due punti percentuali per l’incertezza di laboratorio.
Il grado di addensamento G% delle carote è pari a < carota/< miscela espresso in %, con < miscela pari a quella misurata su provini del materiale prelevato in opera confezionati con compattazione a impatto (Xxxxxxxx) con 75 colpi per faccia (C.1.3 di tab. C.1 della EN 13108–20), ovvero a quella corrispondente a 100 rotazioni di pressa giratoria (C.1.9 di tab. C.1 della EN 13108–20).
Per valori del grado di addensamento delle carote inferiore a G%limite viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco della base pari a:
% di detrazione = 3 i + i³
dove i è l’insufficienza di addensamento i = (G%carote - G%limite %) con G%limite pari a 97 diminuito di un punto per l’incertezza di laboratorio se G%carote è ottenuta come media di almeno due determinazioni e diminuito di due punti se ottenuto da una sola determinazione e/o se il tratto stradale ha pendenza superiore al 6%, o se particolari condizioni di irregolarità del piano di posa dello strato sono state accertate dalla Direzione Lavori e registrate durante l’esecuzione.
Per valori di una delle due detrazioni (vuoti residui e grado di addensamento) superiori al 40% e/o valori della somma delle due superiore al 50%, la Direzione lavori valuta l’opportunità di far rimuovere e ricostruire lo strato a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
Qualora non sia possibile valutare separatamente i vuoti residui della miscela e il grado di addensamento in opera, viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco della base pari a:
% di detrazione = 2 v + v²
dove v è l’eccedenza di vuoti residui in opera, determinati sulle carote, rispetto al valore fisso del 9%, comprensivo dell’errore di laboratorio, aumentato a 10% se il tratto stradale ha pendenza superiore al 6% o quando particolari condizioni di irregolarità del piano di posa dello strato siano state accertate dalla Direzione Lavori e registrate durante l’esecuzione.
Per valori della detrazione, così determinata, superiori al 40%, la Direzione lavori valuta l’opportunità di far rimuovere e ricostruire lo strato a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
Per l’eccesso nella quantità di legante, per percentuali di vuoti residui, sia sulla miscela sfusa che sulle carote, inferiori al valore minimo la Direzione Lavori valuta l’accettabilità del conglomerato e le detrazioni da applicare.
Le penali precedentemente indicate sono cumulabili e non escludono ulteriori detrazioni per difetto dei materiali costituenti, della miscela utilizzata rispetto a quella proposta dall’Impresa e/o della sua posa in opera, sempre che le carenze riscontrate rientrino nei limiti di accettabilità e non pregiudichino la funzionalità dell'opera.
Tabella F.1 | ||||
CONTROLLO DEI MATERIALI E VERIFICA PRESTAZIONALE | ||||
STRATO | TIPO DI CAMPIONE | UBICAZIONE PRELIEVO | FREQUENZA PROVE | REQUISITI DA CONTROLLARE |
Base | Aggregato grosso | Impianto | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.1 |
Base | Aggregato fino | Impianto | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.2 |
Base | Filler | Impianto | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.3 |
Base | Legante | Cisterna | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.4 |
Base | Conglomerato sfuso | Vibrofinitrice | Ogni 2000 m2 di stesa o frazione, con un minimo di due per ogni cantiere | Caratteristiche compositive e volumetriche risultanti dallo studio della miscela, sensibilità all’acqua |
Base | Carote | Pavimentazione | Ogni 2000 m2 di stesa o frazione, con un minimo di due posizioni per ogni cantiere | Spessore previsto in progetto, massa volumica, % vuoti residui ed eventualmente le prove previste sul conglomerato sfuso. |
6.3. BINDER TRADIZIONALE A CALDO
Il binder tradizionale a caldo è un conglomerato bituminoso, dosato a peso o a volume, costituito da aggregati lapidei naturali, conglomerato di recupero (fresato), bitume semisolido e additivi.
Le miscele impiegate devono essere qualificate in conformità al Regolamento UE n. 305/2011. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della Norma Europea Armonizzata UNI EN 13108-1.
6.3.1. Materiali costituenti e loro qualificazione
6.3.1.1. Aggregati
Gli aggregati lapidei costituiscono la fase solida dei conglomerati bituminosi a caldo. Essi sono composti dall’insieme degli aggregati grossi degli aggregati fini e del filler, che può essere di additivazione o proveniente dalla frazione fina. Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali, artificiali o riciclati, qualificati in conformità al Regolamento UE n. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della Norma Europea Armonizzata UNI EN 13043.
Le caratteristiche tecniche degli aggregati ed i metodi di attestazione devono essere conformi al Decreto del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti del 16 novembre 2009.
La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni degli stacci appartenenti al gruppo di base più gruppo 2 della UNI EN 13043.
L’aggregato grosso può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.1.
Tabella A.1 | |||||
AGGREGATO GROSSO | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Resistenza alla frammentazione (Los Angeles) | UNI EN 1097‐2 | LA | % | ≤25 | LA25 |
Percentuale di particelle frantumate | UNI EN 933‐5 | C | % | 0 | C80/0 |
Dimensione Max | UNI EN 933‐1 | D | mm | 30 | ‐ |
Passante allo 0.063 | UNI EN 933‐1 | f | % | ≤1 | f1 |
Resistenza al gelo e disgelo | UNI EN 1367‐1 | F | % | ≤1 | F1 |
Indice di appiattimento | UNI EN 933‐3 | FI | % | ≤25 | FI25 |
Assorbimento d’acqua | UNI EN 1097‐6 | WA24 | % | ≤1,5 | WA242 |
La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata secondo la norma UNI EN 13043. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima di 4 mm (Dmax=4 mm).
Tabella A.2
L’aggregato fine può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.2.
AGGREGATO FINE | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Equivalente in sabbia | UNI EN 933‐8 | ES | % | ≥70 | ‐ |
Quantità di frantumato | % | ≥50 | ‐ | ||
Passante allo 0.063 | UNI EN 933‐1 | f | % | ≤2 | f2 |
Tabella A.3
Il filler, frazione passante per la maggior parte al setaccio 0,063mm, proviene dalla frazione fina degli aggregati oppure può essere costituito da polvere di roccia, preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, polvere di asfalto, ceneri volanti. La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista dalla norma UNI EN 13043. Il filler deve inoltre soddisfare i requisiti indicati in Tabella A.3.
FILLER | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892‐12 | IP | N.P. | ‐ | |
Porosità del filler secco compattato (Ridgen) | UNI EN 1097‐7 | v | % | 30‐45 | v38/45 |
Aumento del punto di rammollimento della miscela filler/bitume (Rapporto filler/bitume = 1,5) | UNI EN 13179‐1 | R&B | | ≥5 | R&B8/16 |
Il possesso dei requisiti elencati nelle Tabelle A1, A2 ed A3 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore degli aggregati. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore. Per i requisiti di accettazione eventualmente non riportati nella Dichiarazione di Prestazione, la Direzione Lavori può richiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001.
6.3.1.2. Conglomerato di recupero
Per conglomerato di recupero (riciclato) deve intendersi il conglomerato bituminoso preesistente proveniente dalla frantumazione di lastre o blocchi di conglomerato demolito con sistemi tradizionali, oppure dalla fresatura in sito eseguita a freddo con apposite macchine. Il conglomerato di recupero deve essere preventivamente qualificato in conformità alla norma UNI EN 13108-8.
Prima del suo reimpiego il conglomerato riciclato deve essere vagliato per eliminare eventuali elementi (grumi, placche, ecc.) di dimensioni superiori alla dimensione massima prevista per la miscela.
Nei conglomerati bituminosi per strati di binder la percentuale in peso di materiale riciclato riferita al totale della miscela degli aggregati, deve essere al massimo del 20%.
La percentuale di conglomerato riciclato da impiegare, che può essere di qualsiasi provenienza, va obbligatoriamente dichiarata nello studio preliminare della miscela che l’Impresa è tenuta a presentare alla Direzione Lavori.
6.3.1.3. Legante
Il legante deve essere costituito da bitume semisolido per applicazioni stradali ottenuto dai processi di raffinazione del petrolio greggio. Saranno utilizzati, a seconda della zona e del periodo di impiego, bitumi
appartenenti alla classi di penetrazione 50/70 oppure 70/100, definite dalla UNI EN 12591. La preferenza di impiego sarà per la classe 50/70 per le temperature più elevate.
Il bitume deve essere qualificato in conformità al Regolamento (UE) N. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice della Norma Europea Armonizzata UNI EN 14023.
Le proprietà richieste per il bitume ed i relativi metodi di prova sono indicati nella Tabella A.4.
Tabella A.4
BITUME | Tipo 50/70 | Ttipo 70/100 | ||
Parametro | Normativa | unità di misura | Valori richiesti | Valori richiesti |
Penetrazione a 25°C | UNI EN1426 | 0,1mm | 50‐70 | 70 ‐ 100 |
Punto di rammollimento | UNI EN1427 | °C | 46‐54 | 43 ‐ 51 |
Punto di rottura (Fraass) | UNI EN12593 | °C | ‐ 8 | ‐10 |
Solubilità | UNI EN12592 | % | 99 | 99 |
Valori dopo RTFOT (163°C) | UNI EN12607‐1 | |||
Variazione di massa | UNI EN12607‐1 | % | 0,5 | 0,8 |
Penetrazione residua a 25°C | UNI EN1426 | % | 50 | 46 |
Punto di rammollimento | UNI EN1427 | °C | 48 | 45 |
Incremento del punto di rammollimento | UNI EN1427 | °C | 11 | 11 |
Il possesso dei requisiti elencati nella tabella A4 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore del bitume. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
6.3.1.4. Additivi
Gli additivi sono prodotti naturali o artificiali che, aggiunti agli aggregato o al bitume, consentono di raggiungere le prestazioni richieste al conglomerato bituminoso. Possono essere impiegati per scopi diversi quali la riduzione della sensibilità all’acqua, il miglioramento della lavorabilità in condizioni di stesa difficili, la rigenerazione del bitume invecchiato contenuto nel fresato, il rinforzo strutturale.
Al fine di ridurre la sensibilità all’acqua, devono essere impiegati additivi (attivanti di adesione e/o filler speciali) che favoriscono l’adesione bitume – aggregato. Il loro dosaggio può variare a seconda delle condizioni di impiego, della natura degli aggregati e delle caratteristiche del prodotto e deve essere stabilito in modo da garantire la resistenza all’azione dell’acqua richiesta per la miscela (Tabelle A.6 e A.7).
L’impiego del conglomerato di recupero (fresato), pur nei limiti previsti al precedente punto A2, può provocare un indurimento del mastice e quindi una eccessiva rigidezza del conglomerato bituminoso, causata dallo scioglimento del bitume vecchio, che in parte più o meno rilevante viene inglobata nel nuovo mastice filler – bitume.
Allo scopo di riequilibrare la viscosità del mastice devono essere impiegati additivi che possono avere natura e caratteristiche diverse. Poiché il tipo di additivo e le modalità di impiego incidono sulla riattivazione del bitume contenuto nel conglomerato di recupero, il dosaggio deve essere valutato in laboratorio valutando le caratteristiche meccaniche (Resistenza a Trazione Indiretta e Modulo di Rigidezza) e le caratteristiche volumetriche della miscela. I criteri di scelta dell’additivo, la scheda tecnica del prodotto, l’incidenza del dosaggio sulle caratteristiche meccaniche e volumetriche del conglomerato bituminoso devono essere obbligatoriamente contenuti nello studio della miscela.
L’immissione degli additivi deve essere realizzata con attrezzature idonee, tali da garantire l’esatto dosaggio e la loro perfetta dispersione nel legante bituminoso.
Il Produttore deve fornire evidenza dell’idoneità all’impiego, per gli usi specifici, degli additivi utilizzati.
6.3.1.5. Miscele
Il conglomerato bituminoso prodotto a caldo deve essere qualificato in conformità al Regolamento (UE) N. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della Norma Europea Armonizzata UNI EN 13108-1
Il produttore deve determinare e dichiarare la composizione tipica (target composition) delle miscele impiegate. La miscela degli aggregati da adottarsi per il binder, deve avere orientativamente una composizione granulometrica, determinata in conformità alla Norma UNI EN 12697-2, contenuta nel fuso riportato in Tabella A.5 .
La percentuale di legante, riferita alla massa degli aggregati, deve essere compresa nei limiti indicati nella stessa Tabella A.5.
Tabella A.5 | ||
BINDER AC 20 COMPOSIZIONE GRANULOMETRICA | ||
Serie ISO | mm | % di passante |
Setaccio | 32.0 | 100 |
Setaccio | 20.0 | 90 – 100 |
Setaccio | 10.0 | 56 – 68 |
Xxxxxxxx | 0 | 37 – 48 |
Xxxxxxxx | 0 | 23 – 33 |
Setaccio | 0.5 | 11 – 17 |
Setaccio | 0.25 | 6 – 12 |
Setaccio | 0.063 | 4 ‐ 7 |
Contenuto di legante (%) | 4.3 – 5.7 | |
La quantità di bitume di effettivo impiego deve essere determinata mediante lo studio della miscela con il metodo Xxxxxxxx (metodo di prova UNI EN 12697-34) o con il metodo volumetrico (metodo di prova UNI EN 12697- 31), in modo da ottenere i requisiti riportati in Tabella A.6 (metodo XXXXXXXX), ovvero in Tabella A.7 (metodo volumetrico).
La massa volumica della composizione tipica, costipata a 75 colpi per faccia o a 100 rotazioni di pressa giratoria è assunta come massa volumica di riferimento della miscela (UNI EN 12697 – 9) e indicata nel seguito con
miscela.
Tabella A.6 | |||||
METODO XXXXXXXX | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Costipamento 75 colpi x faccia | |||||
Stabilità Xxxxxxxx | UNI EN 12697 ‐ 34 | Smin | kN | 10 | Smin10 |
Rigidezza Xxxxxxxx | Qmin | kN/mm | 3 – 4,5 | Qmin3 | |
Vuoti residui () | UNI EN 12697 ‐ 8 | V | % | 3 – 6 | Vmin3,0 – Vmax6 |
Sensibilità all’acqua | UNI EN 12697 ‐ 12 | ITSR | % | > | ITSR90 |
Resistenza a trazione indiretta a 25 °C | UNI EN 12697 ‐ 23 | ITS | MPa | 0,75 – 1,35 | |
Coefficiente di trazione indiretta2 a 25 °C | CTI | MPa | ≥ 70 | ||
() UNI EN 12697 – 6 Procedura C. | |||||
Tabella A.7 | |||||
METODO VOLUMETRICO | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Condizioni di prova | |||||
Angolo di rotazione | 1.25° ± 0.02 | ||||
Velocità di rotazione | Rotazioni/min | 30 | |||
Pressione verticale | kPa | 600 | |||
Diametro del provino | mm | 100 | |||
Vuoti a 10 rotazioni | UNI EN 12697 ‐ 8 | V | % | 9 – 14 | V10Gmin9 |
Vuoti a 100 rotazioni () | UNI EN 12697 ‐ 8 | V | % | 3 – 6 | Vmin3,0 – Vmax6 |
Vuoti a 180 rotazioni | UNI EN 12697 ‐ 8 | V | % | ≥ 2 | |
Sensibilità all’acqua | UNI EN 12697 ‐ 12 | ITSR | % | > | ITSR90 |
Resistenza a trazione indiretta a 25°C () | UNI EN 12697 ‐ 23 | ITS | MPa | 0,75 – 1,35 | |
Coefficiente di trazione indiretta a 25 °C () | CTI | MPa | ≥ 70 | ||
() UNI EN 12697 – 6 Procedura C. () Su provini confezionati con 100 rotazioni della pressa giratoria | |||||
2 Coefficiente di trazione indiretta CTI = /2 DRt/Dc
dove
D = dimensione in mm della sezione trasversale del provino Dc = deformazione a rottura
Rt = resistenza a trazione indiretta
6.3.2. Accettazione delle miscele
Il possesso dei requisiti previsti per la miscela viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore del conglomerato bituminoso. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
Su richiesta della Direzione Lavori devono inoltre essere fornite le registrazioni delle prove effettuate per il controllo di produzione di fabbrica degli ultimi 3 mesi. Le frequenze di prova per il controllo di produzione di fabbrica devono essere quelle relative al livello di controllo Z.
Per i requisiti non riportati nella Dichiarazione di prestazione la Direzione Lavori può chiedere la certifi- cazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001. Per i requisiti contenuti nella UNI EN 13108-1 la qualifica prevede sia le prove iniziali di tipo ITT che il controllo della produzione di fabbrica (FPC), come specificato nelle UNI EN 13108 parti 20 e 21.
Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare i requisiti dichiarati dal produttore con controlli di accettazione a posteriori effettuati sulle miscele prelevate alla stesa e immediatamente costipate senza ulteriore riscaldamento.
Limitatamente alle caratteristiche volumetriche, i controlli di accettazione possono eventualmente essere effettuati anche con successivo riscaldamento del materiale prelevato alla stesa o ottenuto da carote, purché la quantità di materiale sia sufficiente e le temperature di costipamento siano adeguate all’indurimento subito dal bitume durante le fasi di confezione e stesa. Qualora sia necessario eseguire a posteriori anche prove meccaniche (Stabilità Xxxxxxxx o Resistenza a trazione indiretta), i provini da sottoporre a tali prove saranno confezionati con gli aggregati ottenuti dalle carote miscelati con bitume nuovo simile a quello dichiarato.
Solo la comparazione tra i risultati di trazione indiretta ai fini della determinazione della sensibilità all’acqua può essere condotta su provini ottenuti mediante ulteriore riscaldamento.
6.3.3. Confezionamento delle miscele
Il conglomerato deve essere confezionato mediante impianti fissi automatizzati, di idonee caratteristiche, mantenuti sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte.
La produzione di ciascun impianto non deve essere spinta oltre la sua potenzialità, per garantire il perfetto essiccamento, l’uniforme riscaldamento della miscela ed una perfetta vagliatura che assicuri una idonea riclassificazione delle singole classi degli aggregati. Possono essere impiegati anche impianti continui (tipo drum- mixer) purché il dosaggio dei componenti la miscela sia eseguito a peso, mediante idonee apparecchiature la cui efficienza deve essere costantemente controllata.
L’impianto deve comunque garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare le miscele rispondenti a quelle indicate nello studio presentato ai fini dell’accettazione.
Ogni impianto deve assicurare il riscaldamento del bitume alla temperatura richiesta e a viscosità uniforme fino al momento della miscelazione oltre al perfetto dosaggio sia del bitume sia degli additivi.
La zona destinata allo stoccaggio degli aggregati deve essere preventivamente e convenientemente sistemata per annullare la presenza di sostanze argillose e ristagni di acqua che possono compromettere la pulizia degli aggregati. Inoltre i cumuli delle diverse classi devono essere nettamente separati tra di loro e l’operazione di rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura.
Il tempo di miscelazione deve essere stabilito in funzione delle caratteristiche dell’impianto, in misura tale da permettere un completo ed uniforme rivestimento degli aggregati con il legante.
L’umidità degli aggregati all’uscita dell’essiccatore non deve superare lo 0,25% in massa.
La temperatura degli aggregati all’atto della miscelazione deve essere compresa tra 150°C e 170° C e quella del legante tra 150° C e 160° C, in rapporto al tipo di bitume impiegato.
Per la verifica delle suddette temperature gli essiccatori, le caldaie e le tramogge degli impianti devono essere muniti di termometri fissi perfettamente funzionanti e periodicamente tarati.
6.3.4. Preparazione delle superfici di stesa
Prima della realizzazione del binder è necessario pulire e preparare la superficie di stesa allo scopo di garantire il perfetto ancoraggio allo strato sottostante.
La mano d'attacco può essere realizzata con emulsioni bituminose cationiche a rottura rapida con il 55% di bitume residuo. E’ ammesso l’utilizzo di emulsioni bituminose cationiche diversamente diluite a condizione che gli indicatori di qualità (valutati sul bitume residuo) ed il dosaggio siano gli stessi.
La mano d'attacco, per consentire il transito dei mezzi di stesa, deve essere coperta con graniglia oppure con sabbia o filler.
Il dosaggio della mano d’attacco e la quantità del materiale di ricoprimento devono essere adottati dall’Impresa in modo che sia soddisfatto il requisito di adesione tra gli strati determinato sulle carote estratte dalla pavimentazione mediante la prova di taglio diretta eseguita secondo la SN 670461.
Il dosaggio consigliato di bitume residuo dell’emulsione bituminosa è di 0,30 kg/m2 nel caso di nuove costruzioni (stesa del binder sopra la base), di 0,35 kg/m2 nel caso di ricariche (stesa di binder su pavimentazione preesistente), di 0,40 kg/m2 nel caso di stesa su pavimentazione precedentemente fresata.
Tabella D.1
L’emulsione per mano d’attacco deve essere un’emulsione cationica a rottura rapida con il 55% di bitume residuo (designazione secondo UNI EN 13808: C 55 B 3, rispondente alle specifiche indicate nella Tabella D.1.
EMULSIONE BITUMINOSA C 55 B 3 | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Contenuto di acqua | UNI EN 1428 | w | % | 45+/‐1 | ‐ |
Contenuto di legante bituminoso | UNI EN 1431 | r | % | > 53 | 5 |
Sedimentazione a 7gg | UNI EN 12847 | ST | % | ≤10 | 3 |
Indice di rottura | UNI EN 12850 | BV | 70 – 155 | 3 | |
Residuo bituminoso (per evaporazione) | |||||
Penetrazione a 25 C | UNI EN1426 | ‐ | 0,1mm | ≤100 | 3 |
Punto di rammollimento | UNI EN1427 | ‐ | C | > 35 | 8 |
Il possesso dei requisiti dell’emulsione bituminosa per la mano d’attacco viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
Per i requisiti non riportati nella Dichiarazione di prestazione la Direzione Lavori può chiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001
Il piano di posa, prima di procedere alla stesa della mano d’attacco, deve risultare perfettamente pulito e privo della segnaletica orizzontale.
6.3.5. Posa in opera
La posa in opera del binder viene effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici in perfetto stato di efficienza e dotate di automatismi di autolivellamento.
Le vibrofinitrici devono comunque lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni ed esente da difetti dovuti a segregazione degli elementi litoidi più grossi.
Nella stesa si deve porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali preferibilmente ottenuti mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente.
Qualora ciò non sia possibile il bordo della striscia già realizzata deve essere spalmato o spruzzato con la stessa emulsione bituminosa impiegata per la mano d’attacco, in modo da assicurare la saldatura della striscia successiva.
Se il bordo risulterà danneggiato o arrotondato si deve procedere al taglio verticale con idonea attrezzatura.
I giunti trasversali derivanti dalle interruzioni giornaliere devono essere realizzati sempre previo taglio ed asportazione della parte terminale di azzeramento.
La sovrapposizione dei giunti longitudinali deve essere programmata e realizzata in maniera che essi risultino sfalsati di almeno 20 cm rispetto a quelli dello strato sottostante e non cadano mai in corrispondenza delle due fasce della corsia di marcia normalmente interessata dalle ruote dei veicoli pesanti.
Il trasporto del conglomerato dall’impianto di confezione al cantiere di stesa deve avvenire mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficienti e comunque sempre dotati di telone di copertura per evitare i raffreddamenti superficiali eccessivi e formazione di crostoni.
La temperatura del conglomerato bituminoso all’atto della stesa controllata immediatamente dietro la finitrice deve risultare in ogni momento non inferiore a 140° C.
La stesa dei conglomerati deve essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro.
Gli strati eventualmente compromessi devono essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a spese dell’Impresa.
La compattazione del binder deve iniziare appena steso dalla vibrofinitrice e condotta a termine senza interruzioni. L’addensamento deve essere realizzato preferibilmente con rulli gommati. Possono essere utilizzati anche rulli con ruote metalliche vibranti e/o combinati, di peso non inferiore a 8t e caratteristiche tecnologiche avanzate in modo da assicurare il raggiungimento delle massime densità ottenibili.
Si avrà cura inoltre che la compattazione sia condotta con la metodologia più adeguata per ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso.
La superficie dello strato finito deve presentarsi, dopo la compattazione, priva di irregolarità ed ondulazioni. Un’asta rettilinea lunga 4 m posta in qualunque direzione sulla superficie finita di ciascuno strato deve aderirvi uniformemente; può essere tollerato uno scostamento massimo di 5 mm.
La miscela bituminosa del binder deve essere stesa sul piano finito dello strato sottostante dopo che sia stata accertata dalla Direzione Lavori la rispondenza di quest’ultimo ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza indicati in progetto.
6.3.6. Controlli
Il controllo della qualità del conglomerato bituminoso e della sua posa in opera deve essere effettuato mediante prove di laboratorio sui materiali costituenti, sulla miscela, sulle carote estratte dalla pavimentazione e con prove in situ.
L’ubicazione dei prelievi e la frequenza delle prove sono indicati nella Tabella F.1.
Ogni prelievo deve essere costituito da due gruppi di campioni; un gruppo viene utilizzato per i controlli, l’altro resta a disposizione per eventuali accertamenti e/o verifiche tecniche successive.
Le prove saranno eseguite da Laboratorio indicato dal Committente.
Sul conglomerato sfuso prelevato in cantiere vengono determinati il contenuto di legante, la granulometria degli aggregati e il contenuto di aggregati frantumati. Inoltre, sui provini compattati secondo UNI EN 12697-34 a 75 colpi per faccia sono determinate la percentuale dei vuoti residui (UNI EN 12697-8), la sensibilità all’acqua (UNI EN 12697 – 12) e la massa volumica di riferimento miscela (UNI EN 12697-9).
Dopo la stesa, la Direzione Lavori preleva delle carote per il controllo delle caratteristiche del conglomerato e la verifica degli spessori, curando di scegliere posizioni rappresentative dell’insieme della pavimentazione, lontane da chiusini e altri elementi singolari che possano impedire il corretto esercizio dei mezzi costipanti.
Sulle carote vengono misurati gli spessori degli strati e determinati la massa volumica, la percentuale dei vuoti residui e l’adesione tra gli strati mediante la procedura SN 670461, nonché, qualora il conglomerato sciolto non sia stato prelevato o non sia associabile con certezza alle carote: il contenuto di legante, la granulometria degli aggregati, il contenuto di aggregati frantumati e, previo ricostipamento a temperatura adeguata del conglomerato ricavato dalle carote, anche la massa volumica di riferimento miscela (UNI EN 12697-9).
Lo spessore dello strato viene determinato in conformità alla UNI EN 12697-36. Lo spessore di una carota è individuato dalla media di quattro misure rilevate in corrispondenza di due diametri ortogonali tra di loro,
tracciati in modo casuale. Lo spessore di un tratto omogeneo di stesa, viene determinato facendo la media degli spessori delle carote estratte dalla pavimentazione, assumendo per i valori con spessore in eccesso di oltre il 5%, rispetto a quello di progetto, valori corrispondenti allo spessore di progetto moltiplicato per 1,05.
Per spessori medi inferiori a quelli di progetto viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a:
% di detrazione = s + 0,2 s²
dove s è la mancanza di spessore, in percentuale rispetto al valore di progetto valutata con
carota
S progetto Smisurato 0.98
s 100 miscela
S progetto
miscela è la massa volumica di riferimento dei provini (Xxxxxxxx a 75 colpi o pressa giratoria a 100 rotazioni) confezionati con il conglomerato prelevato al momento della stesa o ottenuto dalle carote stesse. Per le posizioni
nelle quali le carote sono prelevate ai soli fini della verifica dello spessore, la massa volumica di riferimento è quella ottenuta da altri prelievi prossimi o, in mancanza, quella determinata nello studio della miscela.
Nei casi in cui risulti s > 15 si procederà alla stesa di uno strato di conguagliamento (previa spruzzatura della mano di attacco) fino a raggiungere lo spessore di progetto. La ricarica deve avere uno spessore di almeno 2,0 cm e può essere effettuata con conglomerato tipo binder o tappeto di usura. Quando lo spessore da compensare è inferiore a cm 2,0 il conguagliamento può essere realizzato incrementando lo spessore del sovrastante tappeto di usura, oppure si deve procedere alla fresatura parziale dello strato di binder fino a consentire un conguagliamento di spessore maggiore o uguale a cm 2,0.
La curva granulometrica non deve discostarsi da quella dichiarata nello studio della miscela (composizione tipica), con la tolleranza ± 5% sulle singole percentuali di passante ai setacci di apertura maggiore o uguale a 2 mm,
± 3% per i setacci 0,5 mm e 0,25 mm, ± 1,5% al setaccio 0,063 mm.
Scostamenti superiori alla tolleranza comportano la ripresentazione dello studio della miscela con l’assortimento granulometrico effettivamente posto in opera. In caso di mancato soddisfacimento dei requisiti indicati in tabella A.6 o tabella A.7, si procederà alla rimozione dello strato e alla successiva ricostruzione a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
Il contenuto di legante viene determinato in conformità alla UNI EN 12697-1. Per carenze nel contenuto di legante viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a:
% di detrazione = 25 b²
dove b è il valore dello scostamento della percentuale di legante riscontrata (arrotondata allo 0,1%) dal valore dichiarato nello studio della miscela, oltre la tolleranza dello 0,3%; in assenza dello studio della miscela si farà riferimento al valore medio dell’intervallo indicato nella tabella A.5 (ultima riga)
La percentuale di aggregati frantumati nella frazione grossa viene determinata in conformità alla UNI EN 933-5. Per percentuale di aggregati frantumati inferiore a quella prevista (80% dell’aggregato grosso) viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a:
% di detrazione = 0,5 nf²
dove nf è la differenza tra 80 e la percentuale in massa degli aggregati frantumati, trattenuti al setaccio ISO
4.0 mm.
Per eventuali altre caratteristiche degli aggregati non conformi a quelle richieste (rif. Tabella A.1) la Direzione Lavori valuta volta per volta la necessità di accertamenti a posteriori, e di conseguenza l’accettabilità del conglomerato e le detrazioni da applicare.
La sensibilità all’acqua viene determinata in conformità alla Norma UNI EN 12697 – 12.
Per valori della resistenza a Trazione Indiretta, dopo il trattamento in acqua, inferiori al 90% del valore ottenuto su provini asciutti, viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a:
% di detrazione = 0,5 sa + (0,1 sa)²
dove sa è la differenza tra 90 e il rapporto percentuale tra la resistenza a Trazione Indiretta dei provini sottoposti al trattamento in acqua e quella ottenuta su provini asciutti.
I vuoti residui della miscela sotto costipamento normalizzato vengono determinati secondo la UNI EN 12697-
8 e la procedura C della UNI EN 12697-6. Per valori della percentuale dei vuoti residui dei xxxxxxx Xxxxxxxx eccedenti il valore massimo previsto nella tabella A.6, ovvero dei provini con pressa giratoria a 100 rotazioni eccedenti il valore massimo previsto nella tabella A.7, viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a:
% di detrazione = 2e + e²
dove e è la media degli scostamenti (eccedenze) dei valori ottenuti rispetto al valore indicato nelle tabelle
A.6 o A.7 aumentato di due punti percentuali per l’incertezza di laboratorio.
Il grado di addensamento G% delle carote è pari a carota/miscela espresso in %, con miscela pari a quella misurata su provini del materiale prelevato in opera confezionati con compattazione a impatto (Xxxxxxxx) con 75 colpi per faccia (C.1.3 di tab. C.1 della EN 13108–20), ovvero a quella corrispondente a 100 rotazioni di pressa giratoria (C.1.9 di tab. C.1 della EN 13108–20).
Per valori del grado di addensamento delle carote inferiore a G%limite viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a:
% di detrazione = 3 i + i³
dove i è l’insufficienza di addensamento i = (G%carote - G%limite %) con G%limite pari a 97 diminuito di un punto per l’incertezza di laboratorio se G%carote è ottenuta come media di almeno due determinazioni e diminuito di due punti se ottenuto da una sola determinazione e/o se il tratto stradale ha pendenza superiore al 6%, o se particolari condizioni di irregolarità del piano di posa dello strato sono state accertate dalla Direzione Lavori e registrate durante l’esecuzione.
Per valori di una delle due detrazioni (vuoti residui e grado di addensamento) superiori al 40% e/o valori della somma delle due superiore al 50%, la Direzione lavori valuta l’opportunità di far rimuovere e ricostruire lo strato a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
Qualora non sia possibile valutare separatamente i vuoti residui della miscela e il grado di addensamento in opera, viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a:
% di detrazione = 2 v + v²
dove v è l’eccedenza di vuoti residui in opera, determinati sulle carote, rispetto al valore fisso del 9%, comprensivo dell’errore di laboratorio, aumentato a 10% se il tratto stradale ha pendenza superiore al 6% o quando particolari condizioni di irregolarità del piano di posa dello strato siano state accertate dalla Direzione Lavori e registrate durante l’esecuzione.
Per valori della detrazione, così determinata, superiori al 40%, la Direzione lavori valuta l’opportunità di far rimuovere e ricostruire lo strato a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
L’ancoraggio del binder allo strato sottostante viene determinato sulle carote estratte dalla pavimentazione mediante la prova di taglio diretto eseguita secondo la procedura della norma SN 670461.
Per valori di resistenza al taglio inferiori a 12 kN viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a:
% di detrazione = t + 0,2 t²
dove t è la media degli scostamenti dei valori ottenuti dalle carote rispetto al valore limite di 12 kN. Valori di resistenza al taglio inferiori a 5 kN comporteranno la rimozione dello strato e la successiva ricostruzione a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
Nei casi in cui all’interfaccia sia stato inserito un elemento di rinforzo (rete, geomembrana, ecc.) il valore minimo di resistenza al taglio accettabile senza detrazione è ridotto a 10 kN.
Per l’eccesso nella quantità di legante, per percentuali di vuoti residui, sia sulla miscela sfusa che sulle carote, inferiori al valore minimo la Direzione Lavori valuta l’accettabilità del conglomerato e le detrazioni da applicare.
Le penali precedentemente indicate sono cumulabili e non escludono ulteriori detrazioni per difetto dei materiali costituenti, della miscela utilizzata rispetto a quella proposta dall’Impresa e/o della sua posa in opera, sempre che le carenze riscontrate rientrino nei limiti di accettabilità e non pregiudichino la funzionalità dell'opera.
Tabella F.1 | ||||
CONTROLLO DEI MATERIALI E VERIFICA PRESTAZIONALE | ||||
STRATO | TIPO DI CAMPIONE | UBICAZIONE PRELIEVO | FREQUENZA PROVE | REQUISITI DA CONTROLLARE |
Binder | Aggregato grosso | Impianto | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.1 |
Binder | Aggregato fino | Impianto | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.2 |
Binder | Filler | Impianto | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.3 |
Binder | Legante | Cisterna | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.4 |
Binder | Conglomerato sfuso | Vibrofinitrice | Ogni 2000 m2 di stesa o frazione, con un minimo di due per ogni cantiere | Caratteristiche compositive e volumetriche risultanti dallo studio della miscela, sensibilità all’acqua |
Binder | Carote x spessori | Pavimentazione | Ogni 2000 m2 di stesa o frazione, con un minimo di due posizioni per ogni cantiere | Spessore previsto in progetto, massa volumica, % vuoti residui, adesione tra gli strati, ed eventualmente le prove previste sul conglomerato sfuso. |
6.4. BINDER CON BITUME MODIFICATO
Il binder a caldo con bitume modificato è un conglomerato bituminoso, dosato a peso o a volume, costituito da aggregati lapidei, conglomerato di recupero (fresato), bitume modificato con polimeri e additivi.
Le miscele impiegate devono essere qualificate in conformità al Regolamento UE n. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13108-1.
6.4.1. Materiali costituenti e loro qualificazione
6.4.1.1. Aggregati
Gli aggregati lapidei costituiscono la fase solida dei conglomerati bituminosi a caldo. Essi sono composti dall’insieme degli aggregati grossi degli aggregati fini e del filler, che può essere di additivazione o proveniente dalla frazione fina. Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali, artificiali o riciclati, qualificati in conformità al Regolamento UE n. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13043.
Le caratteristiche tecniche degli aggregati ed i metodi di attestazione devono essere conformi al Decreto del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti del 16 novembre 2009.
La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni degli stacci appartenenti al gruppo di base più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Tabella A.1
L’aggregato grosso può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.1.
AGGREGATO GROSSO | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Resistenza alla frammentazione (Los Angeles) | UNI EN 1097‐2 | LA | % | ≤25 | LA25 |
Percentuale di particelle frantumate | UNI EN 933‐5 | C | % | 80 | C80/0 |
Dimensione Max | UNI EN 933‐1 | D | mm | 30 | ‐ |
Passante allo 0.063 | UNI EN 933‐1 | f | % | ≤1 | f1 |
Resistenza al gelo e disgelo | UNI EN 1367‐1 | F | % | ≤1 | F1 |
Indice di appiattimento | UNI EN 933‐3 | FI | % | ≤25 | FI25 |
Assorbimento d’acqua | UNI EN 1097‐6 | WA24 | % | ≤1,5 | WA242 |
La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata secondo la norma UNI EN 13043. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima di 4 mm (Dmax=4 mm).
Tabella A.2
L’aggregato fine può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.2
AGGREGATO FINE | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Equivalente in sabbia | UNI EN 933‐8 | ES | % | ≥70 | ‐ |
Quantità di frantumato | % | ≥50 | ‐ | ||
Passante allo 0.063 | UNI EN 933‐1 | f | % | ≤2 | F2 |
Il filler, frazione per la maggior parte passante al setaccio 0,063 mm, proviene dalla frazione fina degli aggregati oppure può essere costituito da polvere di roccia, preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, polvere di asfalto, ceneri volanti.
La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista dalla norma UNI EN 13043. Il filler deve inoltre soddisfare i requisiti indicati in Tabella A.3.
FILLER | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | IP | N.P. | - | |
Porosità del filler secco compattato (Ridgen) | UNI EN 1097-7 | v | % | 30-45 | v38/45 |
Aumento del punto di rammollimento della miscela filler/legante (Rapporto filler/legante = 1,5) | UNI EN 13179-1 | R&B | % | ≥5 | R&B8/16 |
Tabella A.3
Il possesso dei requisiti elencati nelle Tabelle A1, A2 ed A3 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore degli aggregati. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore.
Per i requisiti di accettazione eventualmente non riportati nella Dichiarazione di Prestazione la Direzione Lavori può richiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001.
6.4.1.2. Conglomerato di recupero
Per conglomerato di recupero (riciclato) deve intendersi il conglomerato bituminoso già usato nelle strade, proveniente dalla frantumazione di lastre o blocchi di conglomerato demolito con sistemi tradizionali, oppure dalla fresatura in sito eseguita a freddo con apposite macchine. Il conglomerato di recupero deve essere preventivamente qualificato in conformità alla norma UNI EN 13108-8.
Prima del suo reimpiego il conglomerato riciclato deve essere vagliato per eliminare eventuali elementi (grumi, placche, ecc.) di dimensioni superiori al Dmax previsto per la miscela.
Nei conglomerati bituminosi per strati di binder la percentuale in peso di materiale riciclato riferita al totale della miscela degli aggregati, deve essere al massimo del 20%
La percentuale di conglomerato riciclato da impiegare, che può essere di qualsiasi provenienza, va obbligatoriamente dichiarata nello studio preliminare della miscela che l’Impresa è tenuta a presentare alla Direzione Lavori.
6.4.1.3. Legante
Il legante deve essere costituito da bitume modificato. Il bitume modificato è un bitume semisolido contenente polimeri elastomerici e plastomerici che ne modificano la struttura chimica e le caratteristiche fisiche e meccaniche.
Il bitume modificato con polimeri deve essere qualificato in conformità al Regolamento (UE) N. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice della Norma Europea Armonizzata UNI EN 14023.
Tabella A.4
Le proprietà richieste per il bitume e i relativi metodi di prova sono indicati nella Tabella A.4.
BITUME MODIFICATO PmB 45‐80/55 | ||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti |
Penetrazione a 25°C | UNI EN1426 | ‐ | 0,1mm | 45‐80 |
Punto di rammollimento | UNI EN1427 | ‐ | °C | 55 |
Punto di rottura (Fraass) | UNI EN12593 | ‐ | °C | ‐ 12 |
‐1 Viscosità dinamica a 160°C, =10s | UNI EN 13302 | ‐ | mPa∙s | 100‐300 |
Ritorno elastico a 25 °C | UNI EN 13398 | RE | % | 60 |
Stabilità allo stoccaggio 3gg a 180°C Variazione del punto di rammollimento | UNI EN 13399 | ‐ | °C | 3 |
Valori dopo RTFOT | UNI EN12607‐1 | |||
Penetrazione residua a 25°C | UNI EN1426 | ‐ | % | 60 |
Incremento del punto di rammollimento | UNI EN1427 | ‐ | °C | 8 |
Il possesso dei requisiti elencati nella Tabella A4 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore del bitume modificato. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
6.4.1.4. Additivi
Gli additivi sono prodotti naturali o artificiali che, aggiunti agli aggregato o al bitume, consentono di raggiungere le prestazioni richieste al conglomerato bituminoso. Possono essere impiegati per scopi diversi quali la riduzione della sensibilità all’acqua, il miglioramento della lavorabilità in condizioni di stesa difficili, la rigenerazione del bitume invecchiato contenuto nel fresato, il rinforzo strutturale.
Al fine di ridurre la sensibilità all’acqua, devono essere impiegati additivi (attivanti di adesione e/o filler speciali) che favoriscono l’adesione bitume – aggregato. Il loro dosaggio, da specificare obbligatoriamente nello studio della miscela, può variare a seconda delle condizioni di impiego, della natura degli aggregati e delle caratteristiche del prodotto.
Nella scelta del tipo di additivo deve essere verificata la sua compatibilità con i polimeri presenti nel bitume modificato.
Il dosaggio degli additivi deve essere stabilito in modo da garantire la resistenza all’azione dell’acqua richiesta per la miscela (Tabelle A.6 e A.7).
L’impiego del conglomerato di recupero (fresato), pur nei limiti previsti al precedente punto A2, può provocare un indurimento del mastice e quindi una eccessiva rigidezza del conglomerato bituminoso, causata dallo scioglimento del bitume vecchio, che in parte più o meno rilevante viene inglobata nel nuovo mastice filler – bitume.
Allo scopo di riequilibrare la viscosità del mastice devono essere impiegati additivi che possono avere natura e caratteristiche diverse. Poiché il tipo di additivo e le modalità di impiego incidono sulla riattivazione del bitume contenuto nel conglomerato di recupero, il dosaggio deve essere determinato in laboratorio valutando le caratteristiche meccaniche (Resistenza a Trazione Indiretta e Modulo di Rigidezza) e le caratteristiche volumetriche della miscela. I criteri di scelta, la scheda tecnica del prodotto, l’incidenza del dosaggio sulle caratteristiche meccaniche e volumetriche del conglomerato bituminoso devono essere obbligatoriamente contenuti nello studio della miscela.
L’immissione degli additivi deve essere realizzata con attrezzature idonee, tali da garantire l’esatto dosaggio e la loro perfetta dispersione nel legante bituminoso.
Il Produttore deve fornire evidenza dell’idoneità all’impiego, per gli usi specifici, degli additivi utilizzati.
6.4.1.5. Miscele
Il conglomerato bituminoso prodotto a caldo deve essere qualificato in conformità al Regolamento (UE) N. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della Norma Europea Armonizzata UNI EN 13108-1
Il produttore deve determinare e dichiarare la composizione tipica (target composition) delle miscele impiegate. La miscela degli aggregati da adottarsi per il binder deve avere orientativamente una composizione granulometrica, determinata in conformità alla Norma UNI EN 12697-2, contenuta nel fuso riportato in Tabella A.5.
La percentuale di legante, riferita alla massa degli aggregati, deve essere compresa nei limiti indicati nella stessa Tabella A.5.
Tabella A.5 | ||
BINDER AC 20 COMPOSIZIONE GRANULOMETRICA | ||
Serie ISO | mm | % di passante |
Setaccio | 32.0 | 100 |
Setaccio | 20.0 | 90 – 100 |
Setaccio | 10.0 | 56 – 68 |
Xxxxxxxx | 0 | 37 – 48 |
Xxxxxxxx | 0 | 23 – 33 |
Setaccio | 0.5 | 11 – 17 |
Setaccio | 0.25 | 6 – 12 |
Setaccio | 0.063 | 4 ‐ 7 |
Contenuto di legante (%) | 4.3 – 5.7 | |
METODO XXXXXXXX | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Costipamento 75 colpi x faccia | |||||
Stabilità Xxxxxxxx | UNI EN 12697 ‐ 34 | Smin | kN | 10 | Smin10 |
Rigidezza Xxxxxxxx | Qmin | kN/mm | 3 – 4,5 | Qmin3 | |
Vuoti residui () | UNI EN 12697 – 8 | V | % | 3 – 6 | Vmin3,0 – Vmax6 |
Sensibilità all’acqua | UNI EN 12697 ‐ 12 | ITSR | % | > | ITSR90 |
Resistenza a trazione indiretta a 25 °C | UNI EN 12697 ‐ 23 | ITS | MPa | 0,9 – 1,5 | |
Coefficiente di trazione indiretta2 a 25 °C | CTI | MPa | ≥ 80 | ||
() UNI EN 12697 – 6 Procedura C | |||||
Tabella A.6
La quantità di legante di effettivo impiego deve essere determinata mediante lo studio della miscela con il metodo Xxxxxxxx (metodo di prova UNI EN 12697-34). o con il metodo volumetrico (metodo di prova UNI EN 12697- 31), in modo da ottenere i requisiti riportati in Tabella A.6 oppure in Tabella A.7.
La massa volumica della composizione tipica, costipata a 75 colpi per faccia o a 100 rotazioni di pressa giratoria è assunta come massa volumica di riferimento della miscela (UNI EN 12697 – 9) e indicata nel seguito con
miscela.
6.4.2. Accettazione delle miscele
Il possesso dei requisiti previsti per la miscela viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore del conglomerato bituminoso. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
Su richiesta della Direzione Lavori devono inoltre essere fornite le registrazioni delle prove effettuate per il controllo di produzione di fabbrica degli ultimi 3 mesi. Le frequenze di prova per il controllo di produzione di fabbrica devono essere quelle relative al livello di controllo Z.
Tabella A.7
Per i requisiti non riportati nella Dichiarazione di prestazione la Direzione Lavori può chiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001. Per i requisiti contenuti nella UNI EN 13108-1 la qualifica prevede sia le prove iniziali di tipo ITT che il controllo della produzione di fabbrica (FPC), come specificato nelle UNI EN 13108, parti 20 e 21.
METODO VOLUMETRICO | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Condizioni di prova | |||||
Angolo di rotazione | 1.25° ± 0.02 | ||||
Velocità di rotazione | Rotazioni/min | 30 | |||
Pressione verticale | kPa | 600 | |||
Diametro del provino | Mm | 100 | |||
Vuoti a 10 rotazioni | UNI EN 12697 ‐ 8 | V | % | 9 – 14 | V10Gmin9 |
Vuoti a 100 rotazioni () | UNI EN 12697 – 8 | V | % | 3 – 6 | Vmin3,0 – Vmax6 |
Vuoti a 180 rotazioni | UNI EN 12697 – 8 | V | % | ≥ 2 | |
Sensibilità all’acqua | UNI EN 12697 ‐ 12 | ITSR | % | > | ITSR90 |
Resistenza a trazione indiretta a 25°C () | UNI EN 12697 ‐ 23 | ITS | MPa | 0,9 – 1,5 | |
Coefficiente di trazione indiretta a 25 °C () | CTI | MPa | ≥ 80 | ||
() UNI EN 12697 – 6 Procedura C. () Su provini confezionati con 100 rotazioni della pressa giratoria | |||||
Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare i requisiti dichiarati dal produttore con controlli di accettazione a posteriori effettuati sulle miscele prelevate alla stesa e immediatamente costipate senza ulteriore riscaldamento. Limitatamente alle caratteristiche volumetriche, i controlli di accettazione possono eventualmente
2 Coefficiente di trazione indiretta CTI = /2 DRt/Dc
dove
D = dimensione in mm della sezione trasversale del provino Dc = deformazione a rottura
Rt = resistenza a trazione indiretta
essere effettuati anche con successivo riscaldamento del materiale prelevato alla stesa o ottenuto da carote, purché la quantità di materiale sia sufficiente e le temperature di costipamento siano adeguate all’indurimento subito dal bitume durante le fasi di confezione e stesa.
Qualora sia necessario eseguire a posteriori anche prove meccaniche (Stabilità Xxxxxxxx o Resistenza a trazione indiretta), i provini da sottoporre a tali prove saranno confezionati con gli aggregati ottenuti dalle carote miscelati con bitume nuovo simile a quello dichiarato.
Solo la comparazione tra risultati di trazione indiretta ai fini della determinazione della sensibilità all’acqua può essere condotta su provini ottenuti mediante ulteriore riscaldamento.
6.4.3. Confezionamento delle miscele
Il conglomerato deve essere confezionato mediante impianti fissi automatizzati, di idonee caratteristiche, mantenuti sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte.
La produzione di ciascun impianto non deve essere spinta oltre la sua potenzialità, per garantire il perfetto essiccamento, l’uniforme riscaldamento della miscela ed una perfetta vagliatura che assicuri una idonea riclassificazione delle singole classi degli aggregati. Possono essere impiegati anche impianti continui (tipo drum- mixer) purché il dosaggio dei componenti la miscela sia eseguito a peso, mediante idonee apparecchiature la cui efficienza deve essere costantemente controllata.
L’impianto deve comunque garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare le miscele rispondenti a quelle indicate nello studio presentato ai fini dell’accettazione.
Ogni impianto deve assicurare il riscaldamento del legante alla temperatura richiesta ed a viscosità uniforme fino al momento della miscelazione oltre al perfetto dosaggio sia del legante che degli additivi.
La zona destinata allo stoccaggio degli aggregati deve essere preventivamente e convenientemente sistemata per annullare la presenza di sostanze argillose e ristagni di acqua che possono compromettere la pulizia degli aggregati. Inoltre i cumuli delle diverse classi devono essere nettamente separati tra di loro e l’operazione di rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura.
Il tempo di miscelazione deve essere stabilito in funzione delle caratteristiche dell’impianto, in misura tale da permettere un completo ed uniforme rivestimento degli aggregati con il legante.
L’umidità degli aggregati all’uscita dell’essiccatore non deve superare lo 0,25% in massa.
La temperatura degli aggregati all’atto della miscelazione deve essere compresa tra 160°C e 180° C e quella del legante tra 160° C e 170° C, in rapporto al tipo di bitume modificato impiegato.
Per la verifica delle suddette temperature gli essiccatori, le caldaie e le tramogge degli impianti devono essere muniti di termometri fissi perfettamente funzionanti e periodicamente tarati.
6.4.4. Preparazione delle superfici di stesa
Prima della realizzazione del binder è necessario pulire e preparare la superficie di stesa allo scopo di garantire il perfetto ancoraggio allo strato sottostante.
La mano d'attacco deve essere realizzata con emulsione di bitume modificato con polimeri, spruzzata con apposita spanditrice automatica oppure con bitume modificato con polimeri steso a caldo, nella stessa quantità di bitume residuo dell’emulsione per unità di superficie.
La mano d'attacco, per consentire il transito dei mezzi di stesa, deve essere coperta con graniglia oppure con sabbia o filler.
Il dosaggio della mano d’attacco e la quantità del materiale di ricoprimento devono essere adottati dal- l’Impresa in modo che sia soddisfatto il requisito di adesione tra gli strati determinato sulle carote estratte dalla pavimentazione mediante la prova di taglio diretto eseguita secondo la SN 670461.
Il dosaggio consigliato di bitume modificato con polimeri residuo dell’emulsione, o di bitume modificato con polimeri steso a caldo, è di 0,30 kg/m2 nel caso di nuove costruzioni (stesa del binder sopra la base), di 0,35 kg/m2 nel caso di ricarica (stesa di binder su pavimentazione preesistente) di 0,40 kg/m2 nel caso di stesa su pavimentazione precedentemente fresata.
L’emulsione per mano d’attacco deve essere un’emulsione cationica a rottura rapida con il 69% di bitume residuo modificato con polimeri (designazione secondo UNI EN 13808: X 00 XX 3) rispondente alle specifiche indicate nella Tabella D1.
Il bitume modificato con polimeri steso a caldo deve avere le caratteristiche del bitume residuo indicate nella stessa Tabella D.1.
EMULSIONE DI BITUME MODIFICATO CON POLIMERI – X 00 XX 0 | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Classe |
Contenuto di acqua | UNI EN 1428 | w | % | 30+/‐1 | 9 |
Contenuto di legante bituminoso | UNI EN 1431 | r | % | 67 – 71 | 8 |
Contenuto flussante | UNI EN 1431 | o | % | 0 | ‐ |
Sedimentazione a 7gg | UNI EN 12847 | ST | % | ≤10 | 3 |
Indice di rottura | UNI EN 13075‐1 | BV | 70 – 155 | 4 | |
Residuo bituminoso (per evaporazione) | |||||
Penetrazione a 25 C | UNI EN1426 | ‐ | 0,1mm | 50‐70 | 3 |
Punto di rammollimento | UNI EN1427 | ‐ | C | > 65 | 2 |
Punto di rottura (Frass) | UNI EN 00000 | ‐ | xC | < ‐15 | ‐ |
Ritorno elastico a 25 °C | UNI EN 13398 | RE | % | 75 | 4 |
Tabella D.1
Il possesso dei requisiti dell’emulsione bituminosa di bitume modificato con polimeri o del bitume modificato per la mano d’attacco viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
Per i requisiti non riportati nella Dichiarazione di prestazione la Direzione Lavori può chiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001.
Il piano di posa, prima di procedere alla stesa della mano d’attacco, deve risultare perfettamente pulito e privo della segnaletica orizzontale.
6.4.5. Posa in opera
La posa in opera del binder viene effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici in perfetto stato di efficienza e dotate di automatismi di autolivellamento.
Le vibrofinitrici devono comunque lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni ed esente da difetti dovuti a segregazione degli elementi litoidi più grossi.
Nella stesa si deve porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali preferibilmente ottenuti mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente.
Qualora ciò non sia possibile il bordo della striscia già realizzata deve essere spruzzato con la stessa emulsione bituminosa impiegata per la mano d’attacco, in modo da assicurare la saldatura della striscia successiva.
Se il bordo risulterà danneggiato o arrotondato si deve procedere al taglio verticale con idonea attrezzatura.
I giunti trasversali derivanti dalle interruzioni giornaliere devono essere realizzati sempre previo taglio ed asportazione della parte terminale di azzeramento.
La sovrapposizione dei giunti longitudinali deve essere programmata e realizzata in maniera che essi risultino sfalsati di almeno 20 cm rispetto a quelli dello strato sottostante e non cadano mai in corrispondenza delle due fasce della corsia di marcia normalmente interessata dalle ruote dei veicoli pesanti.
Il trasporto del conglomerato dall’impianto di confezione al cantiere di stesa deve avvenire mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficienti e comunque sempre dotati di telone di copertura per evitare i raffreddamenti superficiali eccessivi e formazione di crostoni.
La temperatura del conglomerato bituminoso all’atto della stesa, controllata immediatamente dietro la finitrice, deve risultare in ogni momento non inferiore a 150° C.
La stesa dei conglomerati deve essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro. Gli strati eventualmente compromessi devono essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a spese dell’Impresa.
La compattazione del binder deve iniziare appena steso dalla vibrofinitrice e condotta a termine senza interruzioni.
L’addensamento deve essere realizzato preferibilmente con rulli gommati. Possono essere utilizzati anche rulli con ruote metalliche vibranti e/o combinati, di peso non inferiore a 8t e caratteristiche tecnologiche avanzate in modo da assicurare il raggiungimento delle massime densità ottenibili.
Si avrà cura inoltre che la compattazione sia condotta con la metodologia più adeguata per ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso.
La superficie dello strato finito deve presentarsi, dopo la compattazione, priva di irregolarità ed ondulazioni. Un’asta rettilinea lunga 4 m posta in qualunque direzione sulla superficie finita di ciascuno strato deve aderirvi uniformemente; può essere tollerato uno scostamento massimo di 5 mm.
La miscela bituminosa del binder deve essere stesa sul piano finito dello strato sottostante dopo che sia stata accertata dalla Direzione Lavori la rispondenza di quest’ultimo ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza indicati in progetto.
6.4.6. Controlli
Il controllo della qualità del conglomerato bituminoso e della sua posa in opera deve essere effettuato mediante prove di laboratorio sui materiali costituenti, sulla miscela, sulle carote estratte dalla pavimentazione e con prove in situ.
L’ubicazione dei prelievi e la frequenza delle prove sono indicati nella Tabella F.1.
Ogni prelievo deve essere costituito da due gruppi di campioni; un gruppo viene utilizzato per i controlli, l’altro resta a disposizione per eventuali accertamenti e/o verifiche tecniche successive.
Le prove saranno eseguite da Laboratorio indicato dal Committente.
Sul conglomerato sfuso prelevato in cantiere vengono determinati il contenuto di legante, la granulometria degli aggregati e il contenuto di aggregati frantumati nella frazione grossa (UNI EN 932-3). Inoltre, sui provini compattati secondo UNI EN 12697-34 a 75 colpi per faccia sono determinate la percentuale dei vuoti residui (UNI EN 12697-8), la sensibilità all’acqua (UNI EN 12697 – 12) e la massa volumica di riferimento miscela (UNI EN 12697-9).
Dopo la stesa, la Direzione Lavori preleva delle carote per il controllo delle caratteristiche del conglomerato e la verifica degli spessori, curando di scegliere posizioni rappresentative dell’insieme della pavimentazione, lontane da chiusini e altri elementi singolari che possano impedire il corretto esercizio dei mezzi costipanti.
Sulle carote vengono misurati gli spessori degli strati e determinati la massa volumica, la percentuale dei vuoti residui e l’adesione tra gli strati mediante la procedura SN 670461, nonché, qualora il conglomerato sciolto non sia stato prelevato o non sia associabile con certezza alle carote: il contenuto di legante, la granulometria degli aggregati, il contenuto di aggregati di natura ignea estrusiva nella frazione grossa (UNI EN 932-3) e, previo ricostipamento a temperatura adeguata del conglomerato ricavato dalle carote, anche la massa volumica di riferimento miscela (UNI EN 12697-9).
Lo spessore dello strato viene determinato in conformità alla UNI EN 12697-36. Lo spessore di una carota è individuato dalla media di quattro misure rilevate in corrispondenza di due diametri ortogonali tra di loro, tracciati in modo casuale. Lo spessore di un tratto omogeneo di stesa, viene determinato facendo la media degli spessori delle carote estratte dalla pavimentazione, assumendo per i valori con spessore in eccesso di oltre il 5%, rispetto a quello di progetto, valori corrispondenti allo spessore di progetto moltiplicato per 1,05.
Per spessori medi inferiori a quelli di progetto viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a:
% di detrazione = s + 0,2 s²
dove s è la mancanza di spessore, in percentuale rispetto al valore di progetto valutata con
carota
S progetto Smisurato 0.98
s 100 miscela
S progetto
miscela è la massa volumica di riferimento dei provini (Xxxxxxxx a 75 colpi o pressa giratoria a 100 rotazioni) confezionati con il conglomerato prelevato al momento della stesa o ottenuto dalle carote stesse. Per le posizioni nelle quali le carote sono prelevate ai soli fini della verifica dello spessore, la massa volumica di riferimento è quella ottenuta da altri prelievi prossimi o, in mancanza, quella determinata nello studio della miscela.
Nei casi in cui risulti s > 15 si procederà alla rimozione dello strato e alla successiva ricostruzione a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
La curva granulometrica non deve discostarsi da quella dichiarata nello studio della miscela (composizione tipica), con la tolleranza ± 5% sulle singole percentuali di passante ai setacci di apertura maggiore o uguale a 2 mm,
± 3% per i setacci 0,5 mm e 0,25 mm, ± 1,5% al setaccio 0,063 mm.
Scostamenti superiori alla tolleranza comportano la ripresentazione dello studio della miscela con l’assortimento granulometrico effettivamente posto in opera. In caso di mancato soddisfacimento dei requisiti indicati
in tabella A.6 o tabella A.7, si procederà alla rimozione dello strato e alla successiva ricostruzione a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
Il contenuto di legante viene determinato in conformità alla UNI EN 12697-1. Per carenze nel contenuto di legante viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a:
% di detrazione = 25 b²
dove b è il valore dello scostamento della percentuale di legante riscontrata (arrotondata allo 0,1%) dal valore dichiarato nello studio della miscela, oltre la tolleranza dello 0,3%; in assenza dello studio della miscela si farà riferimento al valore medio dell’intervallo indicato nella tabella A.5 (ultima riga)
La percentuale di aggregati frantumati nella frazione grossa viene determinata in conformità alla UNI EN 933-5. Per percentuale di aggregati frantumati inferiore a quella prevista (80% dell’aggregato grosso) viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a:
% di detrazione = 0,5 nf²
dove nf è la differenza tra 80 e la percentuale in massa degli aggregati frantumati, trattenuti al setaccio ISO
4.0 mm.
Per eventuali altre caratteristiche degli aggregati non conformi a quelle richieste (rif. Tabella A.1) la Direzione Lavori valuta volta per volta la necessità di accertamenti a posteriori, e di conseguenza l’accettabilità del conglomerato e le detrazioni da applicare.
La sensibilità all’acqua viene determinata in conformità alla Norma UNI EN 12697 – 12.
Per valori della resistenza a Trazione Indiretta, dopo il trattamento in acqua, inferiori al 90% del valore ottenuto su provini asciutti, viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a:
% di detrazione = 0,5 sa + (0,1 sa)²
dove sa è la differenza tra 90 e il rapporto percentuale tra la resistenza a Trazione Indiretta dei provini sottoposti al trattamento in acqua e quella ottenuta su provini asciutti.
I vuoti residui della miscela sotto costipamento normalizzato vengono determinati secondo la UNI EN 12697-
8 e la procedura C della UNI EN 12697-6. Per valori della percentuale dei vuoti residui dei xxxxxxx Xxxxxxxx eccedenti il valore massimo previsto nella tabella A.6, ovvero dei provini con pressa giratoria a 100 rotazioni eccedenti il valore massimo previsto nella tabella A.7, viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a:
% di detrazione = 2e + e²
dove e è la media degli scostamenti (eccedenze) dei valori ottenuti rispetto al valore indicato nelle tabelle
A.6 o A.7 aumentato di due punti percentuali per l’incertezza di laboratorio.
Il grado di addensamento G% delle carote è pari a carota/miscela espresso in %, con miscela pari a quella misurata su provini del materiale prelevato in opera confezionati con compattazione a impatto (Xxxxxxxx) con 75 colpi per faccia (C.1.3 di tab. C.1 della EN 13108–20), ovvero a quella corrispondente a 100 rotazioni di pressa giratoria (C.1.9 di tab. C.1 della EN 13108–20).
Per valori del grado di addensamento delle carote inferiore a G%limite viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a:
% di detrazione = 3 i + i³
dove i è l’insufficienza di addensamento i = (G%carote - G%limite %) con G%limite pari a 97 diminuito di un punto per l’incertezza di laboratorio se G%carote è ottenuta come media di almeno due determinazioni e diminuito di due punti se ottenuto da una sola determinazione e/o se il tratto stradale ha pendenza superiore al 6%, o se particolari condizioni di irregolarità del piano di posa dello strato sono state accertate dalla Direzione Lavori e registrate durante l’esecuzione.
Per valori di una delle due detrazioni (vuoti residui e grado di addensamento) superiori al 40% e/o valori della somma delle due superiore al 50%, la Direzione lavori valuta l’opportunità di far rimuovere e ricostruire lo strato a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
Qualora non sia possibile valutare separatamente i vuoti residui della miscela e il grado di addensamento in opera, viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a:
% di detrazione = 2 v + v²
dove v è l’eccedenza di vuoti residui in opera, determinati sulle carote, rispetto al valore fisso del 9%, comprensivo dell’errore di laboratorio, aumentato a 10% se il tratto stradale ha pendenza superiore al 6% o quando
particolari condizioni di irregolarità del piano di posa dello strato siano state accertate dalla Direzione Lavori e registrate durante l’esecuzione.
Per valori della detrazione, così determinata, superiori al 40%, la Direzione lavori valuta l’opportunità di far rimuovere e ricostruire lo strato a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
L’ancoraggio allo strato sottostante viene determinato sulle carote estratte dalla pavimentazione mediante la prova di taglio diretto eseguita secondo la procedura della norma SN 670461.
Per valori di resistenza al taglio inferiori a 12 kN viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del binder pari a:
% di detrazione = t + 0,2 t²
dove t è la media degli scostamenti dei valori ottenuti dalle carote rispetto al valore limite di 12 kN. Valori di resistenza al taglio inferiori a 5 kN comporteranno la rimozione dello strato e la successiva ricostruzione a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
Per l’eccesso nella quantità di legante, per percentuali di vuoti residui, sia sulla miscela sfusa che sulle carote, inferiori al valore minimo la Direzione Lavori valuta l’accettabilità del conglomerato e le detrazioni da applicare.
Le penali precedentemente indicate sono cumulabili e non escludono ulteriori detrazioni per difetto dei materiali costituenti, della miscela utilizzata rispetto a quella proposta dall’Impresa e/o della sua posa in opera, sempre che le carenze riscontrate rientrino nei limiti di accettabilità e non pregiudichino la funzionalità dell'opera.
Tabella F.1 | ||||
CONTROLLO DEI MATERIALI E VERIFICA PRESTAZIONALE | ||||
STRATO | TIPO DI CAMPIONE | UBICAZIONE PRELIEVO | FREQUENZA PROVE | REQUISITI DA CONTROLLARE |
Binder | Aggregato grosso | Impianto | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.1 |
Binder | Aggregato fino | Impianto | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.2 |
Binder | Filler | Impianto | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.3 |
Binder | Legante | Cisterna | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.4 |
Binder | Conglomerato sfuso | Vibrofinitrice | Ogni 2000 m2 di stesa o frazione, con un minimo di due per ogni cantiere | Caratteristiche compositive e volumetriche risultanti dallo studio della miscela, sensibilità all’acqua |
Binder | Carote | Pavimentazione | Ogni 2000 m2 di stesa o frazione, con un minimo di due posizioni per ogni cantiere | Spessore previsto in progetto, massa volumica, % vuoti residui, adesione tra gli strati, ed eventualmente le prove previste sul conglomerato sfuso. |
6.5. TAPPETO DI USURA TRADIZIONALE A CALDO
Il tappeto di usura tradizionale a caldo è un conglomerato bituminoso, dosato a peso o a volume, costituito da aggregati lapidei, bitume semisolido e additivi, contenente una quota di materiale proveniente da vecchie pavimentazioni (fresato) non superiore al 10% della massa totale.
Le miscele impiegate devono essere qualificate in conformità al Regolamento UE n. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13108-1.
6.5.1. Materiali costituenti e loro qualificazione
6.5.1.1. Aggregati
Gli aggregati lapidei costituiscono la fase solida dei conglomerati bituminosi a caldo. Essi sono composti dall’insieme degli aggregati grossi degli aggregati fini e del filler, che può essere di additivazione o proveniente dalla frazione fina. Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali, artificiali o riciclati, qualificati in conformità al Regolamento UE n. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna
fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13043.
Le caratteristiche tecniche degli aggregati e i metodi di attestazione devono essere conformi al Decreto del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti del 16 novembre 2009.
La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni degli stacci appartenenti al gruppo di base più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Tabella A.1
L’aggregato grosso può essere di provenienza diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.1 e almeno il 90% sia di natura ignea estrusiva (basalto, trachite, leucitite).
AGGREGATO GROSSO | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Resistenza alla frammentazione (Los Angeles) | UNI EN 1097-2 | LA | % | ≤20 | LA20 |
Percentuale di particelle frantumate | UNI EN 933-5 | C | % | 100 | C100/0 |
Dimensione Max | UNI EN 933-1 | D | mm | 16 | - |
Passante allo 0.063 | UNI EN 933-1 | f | % | ≤1 | f1 |
Resistenza al gelo e disgelo | UNI EN 1367-1 | F | % | ≤1 | F1 |
Indice di appiattimento | UNI EN 933-3 | FI | % | ≤20 | FI20 |
Assorbimento d’acqua | UNI EN 1097-6 | WA24 | % | ≤1,5 | WA242 |
Resistenza alla levigazione | UNI EN 1097-8 | PSV | - | ≥44 | PSV44 |
La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata secondo la norma UNI EN 13043. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima di 4 mm (Dmax=4 mm).
Tabella A.2
L’aggregato fine può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.2
AGGREGATO FINE | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Equivalente in sabbia | UNI EN 933-8 | ES | % | ≥70 | - |
Quantità di frantumato | % | ≥70 | - | ||
Passante allo 0.063 | UNI EN 933-1 | f | % | ≤5 | f5 |
Il filler, frazione per la maggior parte passante al setaccio 0,063 mm, proviene dalla frazione fina degli aggregati oppure può essere costituito da polvere di roccia, preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, polvere di asfalto, ceneri volanti.
Tabella A.3
La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista dalla norma UNI EN 13043. Il filler per tappeto di usura deve soddisfare i requisiti indicati in Tabella A.3.
FILLER | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | IP | N.P. | - | |
Porosità del filler secco compattato (Ridgen) | UNI EN 1097-7 | v | % | 30-45 | v38/45 |
Aumento del punto di rammollimento della miscela filler/legante (Rapporto filler/legante = 1,5) | UNI EN 13179-1 | R&B | % | ≥5 | R&B8/16 |
Il possesso dei requisiti elencati nelle Tabelle A1, A2 ed A3 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore degli aggregati. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore.
Per i requisiti di accettazione eventualmente non riportati nella Dichiarazione di Prestazione la Direzione Lavori può richiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001.
Qualora si impieghi conglomerato di recupero proveniente da vecchie pavimentazioni (riciclato o fresato), esso deve essere preventivamente qualificato in conformità alla norma UNI EN 13108-8, vagliato prima dell’impiego per
eliminare eventuali elementi (grumi, placche, ecc.) di dimensioni superiori al Dmax previsto per la miscela. La percentuale di conglomerato riciclato da impiegare, che può essere di qualsiasi provenienza, va obbligatoriamente dichiarata nello studio preliminare della miscela che l’Impresa è tenuta a presentare alla Direzione Lavori.
6.5.1.2. Legante
Il legante deve essere costituito da bitume semisolido per applicazioni stradali ottenuto dai processi di raffinazione del petrolio greggio. Saranno utilizzati, a seconda della zona e del periodo di impiego, bitumi appartenenti alla classi di penetrazione 50/70 oppure 70/100, definite dalla UNI EN 12591. La preferenza di impiego sarà per la classe 50/70 per le temperature più elevate.
Il bitume deve essere qualificato in conformità al Regolamento (UE) N. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice della norma europea armonizzata UNI EN 14023.
Le proprietà richieste per il bitume e i relativi metodi di prova sono indicati nella Tabella A.4.
Tabella A.4
BITUME | Tipo 50/70 | Tipo 70/100 | ||
Parametro | Normativa | unità di misura | Valori richiesti | Valori richiesti |
Penetrazione a 25°C | UNI EN1426 | 0,1 mm | 50-70 | 70 - 100 |
Punto di rammollimento | UNI EN1427 | °C | 46-54 | 43 - 51 |
Punto di rottura (Fraass) | UNI EN12593 | °C | - 8 | -10 |
Solubilità | UNI EN12592 | % | 99 | 99 |
Valori dopo RTFOT (163°C) | UNI EN12607-1 | |||
Variazione di massa | UNI EN12607-1 | % | 0,5 | 0,8 |
Penetrazione residua a 25°C | UNI EN1426 | % | 50 | 46 |
Punto di rammollimento | UNI EN1427 | °C | 48 | 45 |
Incremento del punto di rammollimento | UNI EN1427 | °C | 11 | 11 |
Il possesso dei requisiti elencati nella Tabella A4 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore del bitume. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
6.5.1.3. Additivi
Nei tappeti di usura, per ridurre la sensibilità all’acqua, devono essere impiegati additivi (attivanti di adesione e/o filler speciali) che favoriscono l’adesione bitume – aggregato. Il loro dosaggio, da specificare obbligatoriamente nello studio della miscela, può variare a seconda delle condizioni di impiego, della natura degli aggregati e delle caratteristiche del prodotto.
Il dosaggio degli additivi deve essere stabilito in modo da garantire la resistenza all’azione dell’acqua richiesta per la miscela (Tabelle A.6 e A.7).
L’immissione delle sostanze tensioattive nel bitume deve essere realizzata con attrezzature idonee, tali da garantire l’esatto dosaggio e la loro perfetta dispersione nel legante bituminoso.
Il Produttore deve fornire evidenza dell’idoneità all’impiego, per gli usi specifici, degli additivi utilizzati.
6.5.1.4. Miscele
Il conglomerato bituminoso prodotto a caldo deve essere qualificato in conformità al Regolamento (UE) N. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della Norma europea armonizzata UNI EN 13108-1
Il produttore deve determinare e dichiarare la composizione tipica (target composition) delle miscele impiegate. La miscela degli aggregati da adottarsi per lo strato di usura, deve avere orientativamente una composizione granulometrica, determinata in conformità alla Norma UNI EN 12697-2, contenuta nel fuso riportato in Tabella A.5, AC12 se lo spessore finito previsto è compreso tra 4 e 6 cm, AC10 se di 3 cm, oppure AC8, su autorizzazione del direttore dei lavori, qualora si preveda che in alcuni punti della piattaforma si possano localmente raggiungere spessori inferiori a 3 cm.
La percentuale di legante, riferita alla massa degli aggregati, deve essere compresa nei limiti indicati nella stessa Tabella A.5.
Tabella A.5 | ||||
COMPOSIZIONE GRANULOMETRICA | TAPPETO AC12 | TAPPETO AC10 | TAPPETO AC8 | |
Serie ISO | mm | % di passante | % di passante | % di passante |
Setaccio | 16.0 | 100 | 100 | 100 |
Setaccio | 12.0 | 90 – 100 | 100 | 100 |
Setaccio | 10.0 | - | 90 – 100 | 100 |
Setaccio | 8.0 | 72 – 84 | 75 – 90 | 90 – 100 |
Setaccio | 6.3 | - | - | 75 – 88 |
Xxxxxxxx | 0 | 44 – 55 | 44 – 62 | 53 – 66 |
Xxxxxxxx | 0 | 26 – 36 | 26 – 40 | 30 – 43 |
Setaccio | 0.5 | 14 – 20 | 14 – 22 | 17 – 25 |
Setaccio | 0.25 | 10 – 15 | 10 – 16 | 11 – 17 |
Xxxxxxxx | 0.000 | 6 – 10 | 6 - 10 | 6 – 10 |
Contenuto di legante (%) | 4.6 – 6.2 | 4.8 – 6.4 | 4.8 – 6.4 | |
La quantità di bitume di effettivo impiego deve essere determinata mediante lo studio della miscela con il metodo Xxxxxxxx (metodo di prova UNI EN 12697-34) o con il metodo volumetrico (metodo di prova UNI EN 12697- 31), in modo da ottenere i requisiti riportati in Tabella A.6, oppure in Tabella A.7.
La massa volumica della composizione tipica, costipata a 75 colpi per faccia o a 100 rotazioni di pressa giratoria è assunta come massa volumica di riferimento della miscela (UNI EN 12697 – 9) e indicata nel seguito con
miscela.
Tabella A.6 | |||||
METODO XXXXXXXX | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Costipamento 75 colpi x faccia | |||||
Stabilità Xxxxxxxx | UNI EN 12697 - 34 | Smin | kN | 10 | Smin10 |
Rigidezza Xxxxxxxx | Qmin | kN/mm | 3 – 4,5 | Qmin3 | |
Vuoti residui () | UNI EN 12697 - 8 | V | % | 3 – 6 | Vmin3,0 – Vmax6 |
Sensibilità all’acqua | UNI EN 12697 - 12 | ITSR | % | > | ITSR90 |
Resistenza a trazione indiretta a 25 °C | UNI EN 12697 - 23 | ITS | MPa | 0,6 – 0,9 | |
Coefficiente di trazione indiretta2 a 25 °C | CTI | MPa | ≥ 50 | ||
() UNI EN 12697 – 6 Procedura C. | |||||
Tabella A.7 | |||||
METODO VOLUMETRICO | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Condizioni di prova | |||||
Angolo di rotazione | 1.25° ± 0.02 | ||||
Velocità di rotazione | Rotazioni/min | 30 | |||
Pressione verticale | kPa | 600 | |||
Diametro del provino | Mm | 100 | |||
Vuoti a 10 rotazioni | UNI EN 12697 - 8 | V | % | 9 – 14 | V10Gmin9 |
Vuoti a 100 rotazioni () | UNI EN 12697 - 8 | V | % | 3 – 6 | Vmin3,0 – Vmax6 |
Vuoti a 180 rotazioni | UNI EN 12697 - 8 | V | % | ≥ 2 | |
Sensibilità all’acqua | UNI EN 12697 - 12 | ITSR | % | > | ITSR90 |
Resistenza a trazione indiretta a 25°C () | UNI EN 12697 - 23 | ITS | MPa | 0,6 – 0,9 | |
Coefficiente di trazione indiretta a 25 °C () | CTI | MPa | ≥ 50 | ||
() UNI EN 12697 – 6 Procedura C. () Su provini confezionati con 100 rotazioni della pressa giratoria | |||||
2 Coefficiente di trazione indiretta CTI = /2 DRt/Dc
dove
D = dimensione in mm della sezione trasversale del provino Dc = deformazione a rottura
Rt = resistenza a trazione indiretta
6.5.2. Accettazione delle miscele
Il possesso dei requisiti previsti per la miscela viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore del conglomerato bituminoso. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
Su richiesta della Direzione Lavori devono inoltre essere fornite le registrazioni delle prove effettuate per il controllo di produzione di fabbrica degli ultimi 3 mesi. Le frequenze di prova per il controllo di produzione di fabbrica devono essere quelle relative al livello di controllo Z.
Per i requisiti non riportati nella Dichiarazione di prestazione la Direzione Lavori può chiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001.
Per i requisiti contenuti nella UNI EN 13108-1 la qualifica prevede sia le prove iniziali di tipo ITT che il controllo della produzione di fabbrica (FPC), come specificato nelle UNI EN 13108, parti 20 e 21.
Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare i requisiti dichiarati dal produttore con controlli di accettazione a posteriori effettuati sulle miscele prelevate alla stesa e immediatamente costipate senza ulteriore riscaldamento.
Limitatamente alle caratteristiche volumetriche, i controlli di accettazione possono eventualmente essere effettuati anche con successivo riscaldamento del materiale prelevato alla stesa o ottenuto da carote, purché la quantità di materiale sia sufficiente e le temperature di costipamento siano adeguate all’indurimento subito dal bitume durante le fasi di confezione e stesa. Qualora sia necessario eseguire a posteriori anche prove meccaniche (Stabilità Xxxxxxxx o Resistenza a trazione indiretta), i provini da sottoporre a tali prove saranno confezionati con gli aggregati ottenuti dalle carote miscelati con bitume nuovo simile a quello dichiarato.
Solo la comparazione tra i risultati di trazione indiretta ai fini della determinazione della sensibilità all’acqua può essere condotta su provini ottenuti mediante ulteriore riscaldamento.
6.5.3. Confezionamento delle miscele
Il conglomerato deve essere confezionato mediante impianti fissi automatizzati, di idonee caratteristiche, mantenuti sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte.
La produzione di ciascun impianto non deve essere spinta oltre la sua potenzialità, per garantire il perfetto essiccamento, l’uniforme riscaldamento della miscela ed una perfetta vagliatura che assicuri una idonea riclassificazione delle singole classi degli aggregati. Possono essere impiegati anche impianti continui (tipo drum- mixer) purché il dosaggio dei componenti la miscela sia eseguito a peso, mediante idonee apparecchiature la cui efficienza deve essere costantemente controllata.
L’impianto deve comunque garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare le miscele rispondenti a quelle indicate nello studio presentato ai fini dell’accettazione.
Ogni impianto deve assicurare il riscaldamento del bitume alla temperatura richiesta ed a viscosità uniforme fino al momento della miscelazione oltre al perfetto dosaggio sia del bitume che degli additivi.
La zona destinata allo stoccaggio degli aggregati deve essere preventivamente e convenientemente sistemata per annullare la presenza di sostanze argillose e ristagni di acqua che possono compromettere la pulizia degli aggregati. Inoltre i cumuli delle diverse classi devono essere nettamente separati tra di loro e l’operazione di rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura.
Il tempo di miscelazione deve essere stabilito in funzione delle caratteristiche dell’impianto, in misura tale da permettere un completo ed uniforme rivestimento degli aggregati con il legante.
L’umidità degli aggregati all’uscita dell’essiccatore non deve superare lo 0,25% in massa.
La temperatura degli aggregati all’atto della miscelazione deve essere compresa tra 150°C e 170° C e quella del legante tra 150° C e 160° C, in rapporto al tipo di bitume impiegato.
Per la verifica delle suddette temperature gli essiccatori, le caldaie e le tramogge degli impianti devono essere muniti di termometri fissi perfettamente funzionanti e periodicamente tarati.
6.5.4. Preparazione delle superfici di stesa
Prima della realizzazione del tappeto di usura è necessario pulire e preparare la superficie di stesa allo scopo di garantire il perfetto ancoraggio allo strato sottostante.
La mano d'attacco deve essere realizzata con emulsioni bituminose cationiche a rottura rapida con il 55% di bitume residuo (designazione secondo UNI EN 13808: C 55 B 3).
Le caratteristiche del materiale da impiegare sono riportate in Tabella D1.
La mano d'attacco, per consentire il transito dei mezzi di stesa, deve essere coperta con graniglia oppure con sabbia o filler.
Il dosaggio della mano d’attacco e la quantità del materiale di ricoprimento devono essere adottati dal- l’Impresa in modo che sia soddisfatto il requisito di adesione tra gli strati determinato sulle carote estratte dalla pavimentazione mediante la prova di taglio diretto eseguita secondo la SN 670461.
Il dosaggio consigliato di bitume residuo dell’emulsione bituminosa è di 0,30 kg/m2 nel caso di nuove costruzioni (stesa del tappeto sopra il binder), di 0,35 kg/m2 nel caso di ricarica (stesa di tappeto su pavimentazione preesistente) di 0,40 kg/m2 nel caso di stesa su pavimentazione precedentemente fresata.
Tabella D.1
E’ ammesso l’utilizzo di emulsioni bituminose cationiche diversamente diluite a condizione che gli indicatori di qualità (valutati sul bitume residuo) ed il dosaggio siano gli stessi.
EMULSIONE BITUMINOSA C 55 B 3 | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Contenuto di acqua | UNI EN 1428 | w | % | 45+/-1 | - |
Contenuto di legante bituminoso | UNI EN 1431 | r | % | > 53 | 5 |
Sedimentazione a 7gg | UNI EN 12847 | ST | % | ≤10 | 3 |
Indice di rottura | UNI EN 12850 | BV | 70 – 155 | 3 | |
Residuo bituminoso (per evaporazione) | |||||
Penetrazione a 25 C | UNI EN1426 | - | 0,1mm | ≤100 | 3 |
Punto di rammollimento | UNI EN1427 | - | C | > 35 | 8 |
Il possesso dei requisiti dell’emulsione bituminosa per la mano d’attacco viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
Per i requisiti non riportati nella Dichiarazione di prestazione la Direzione Lavori può chiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001.
Il piano di posa, prima di procedere alla stesa della mano d’attacco, deve risultare perfettamente pulito e privo della segnaletica orizzontale.
6.5.5. Posa in opera
La posa in opera del tappeto di usura viene effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici in perfetto stato di efficienza e dotate di automatismi di autolivellamento.
Le vibrofinitrici devono comunque lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni ed esente da difetti dovuti a segregazione degli elementi litoidi più grossi.
Nella stesa si deve porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali preferibilmente ottenuti mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente.
Qualora ciò non sia possibile il bordo della striscia già realizzata deve essere spruzzato con la stessa emulsione bituminosa impiegata per la mano d’attacco, in modo da assicurare la saldatura della striscia successiva.
Se il bordo risulterà danneggiato o arrotondato si deve procedere al taglio verticale con idonea attrezzatura.
I giunti trasversali derivanti dalle interruzioni giornaliere devono essere realizzati sempre previo taglio ed asportazione della parte terminale di azzeramento.
La sovrapposizione dei giunti longitudinali deve essere programmata e realizzata in maniera che essi risultino sfalsati di almeno 20 cm rispetto a quelli dello strato sottostante e non cadano mai in corrispondenza delle due fasce della corsia di marcia normalmente interessata dalle ruote dei veicoli pesanti.
Il trasporto del conglomerato dall’impianto di confezione al cantiere di stesa deve avvenire mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficienti e comunque sempre dotati di telone di copertura per evitare i raffreddamenti superficiali eccessivi e formazione di crostoni.
La temperatura del conglomerato bituminoso all’atto della stesa, controllata immediatamente dietro la finitrice, deve risultare in ogni momento non inferiore a 140° C.
La stesa dei conglomerati deve essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro.
Gli strati eventualmente compromessi devono essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a spese dell’Impresa.
La compattazione del tappeto di usura deve iniziare appena stesi dalla vibrofinitrice e condotta a termine senza interruzioni.
L’addensamento deve essere realizzato con rullo tandem a ruote metalliche del peso massimo di 12 t.
Si avrà cura inoltre che la compattazione sia condotta con la metodologia più adeguata per ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso.
La superficie dello strato finito deve presentarsi, dopo la compattazione, priva di irregolarità ed ondulazioni. Un’asta rettilinea lunga 4 m posta in qualunque direzione sulla superficie finita di ciascuno strato deve aderirvi uniformemente; può essere tollerato uno scostamento massimo di 5 mm.
La miscela bituminosa del tappeto di usura verrà stesa sul piano finito dello strato sottostante dopo che sia stata accertata dalla Direzione Lavori la rispondenza di quest’ultimo ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza indicati in progetto.
6.5.6. Controlli
Il controllo della qualità del conglomerato bituminoso e della sua posa in opera deve essere effettuato mediante prove di laboratorio sui materiali costituenti, sulla miscela, sulle carote estratte dalla pavimentazione e con prove in situ.
L’ubicazione dei prelievi e la frequenza delle prove sono indicati nella Tabella F.1.
Ogni prelievo deve essere costituito da due gruppi di campioni; un gruppo viene utilizzato per i controlli, l’altro resta a disposizione per eventuali accertamenti e/o verifiche tecniche successive.
Le prove saranno eseguite da Laboratorio indicato dal Committente.
Sul conglomerato sfuso prelevato in cantiere vengono determinati il contenuto di legante, la granulometria degli aggregati e il contenuto di aggregati di natura ignea estrusiva (rocce vulcaniche: basalto, trachite, leucitite) nella frazione grossa (UNI EN 932-3). Inoltre, sui provini compattati secondo UNI EN 12697-34 a 75 colpi per faccia sono determinate la percentuale dei vuoti residui (UNI EN 12697-8), la sensibilità all’acqua (UNI EN 12697 – 12) e la massa volumica di riferimento miscela (UNI EN 12697-9).
Dopo la stesa, la Direzione Lavori preleva delle carote per il controllo delle caratteristiche del conglomerato e la verifica degli spessori, curando di scegliere posizioni rappresentative dell’insieme della pavimentazione, lontane da chiusini e altri elementi singolari che possano impedire il corretto esercizio dei mezzi costipanti.
Sulle carote vengono misurati gli spessori degli strati e determinati la massa volumica, la percentuale dei vuoti residui e l’adesione tra gli strati mediante la procedura SN 670461, nonché, qualora il conglomerato sciolto non sia stato prelevato o non sia associabile con certezza alle carote: il contenuto di legante, la granulometria degli aggregati, il contenuto di aggregati di natura ignea estrusiva nella frazione grossa (UNI EN 932-3) e, previo ricostipamento a temperatura adeguata del conglomerato ricavato dalle carote, anche la massa volumica di riferimento miscela (UNI EN 12697-9).
Lo spessore dello strato viene determinato in conformità alla UNI EN 12697-36. Lo spessore di una carota è individuato dalla media di quattro misure rilevate in corrispondenza di due diametri ortogonali tra di loro, tracciati in modo casuale. Lo spessore di un tratto omogeneo di stesa, viene determinato facendo la media degli spessori delle carote estratte dalla pavimentazione, assumendo per i valori con spessore in eccesso di oltre il 5%, rispetto a quello di progetto, valori corrispondenti allo spessore di progetto moltiplicato per 1,05.
Per spessori medi inferiori a quelli di progetto viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del tappeto di usura pari a:
% di detrazione = s + 0,2 s²
dove s è la mancanza di spessore, in percentuale rispetto al valore di progetto valutata con
carota
S progetto Smisurato 0.98
s 100 miscela
S progetto
miscela è la massa volumica di riferimento dei provini (Xxxxxxxx a 75 colpi o pressa giratoria a 100 rotazioni) confezionati con il conglomerato prelevato al momento della stesa o ottenuto dalle carote stesse. Per le posizioni nelle quali le carote sono prelevate ai soli fini della verifica dello spessore, la massa volumica di riferimento è quella ottenuta da altri prelievi prossimi o, in mancanza, quella determinata nello studio della miscela.
Nei casi in cui risulti s > 15 si procederà alla rimozione dello strato e alla successiva ricostruzione a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
La curva granulometrica non deve discostarsi da quella dichiarata nello studio della miscela (composizione tipica), con la tolleranza ± 5% sulle singole percentuali di passante ai setacci di apertura maggiore o uguale a 2 mm,
± 3% per i setacci 0,5 mm e 0,25 mm, ± 1,5% al setaccio 0,063 mm.
Scostamenti superiori alla tolleranza comportano la ripresentazione dello studio della miscela con l’assortimento granulometrico effettivamente posto in opera. In caso di mancato soddisfacimento dei requisiti indicati in tabella A.6 o tabella A.7, si procederà alla rimozione dello strato e alla successiva ricostruzione a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
Il contenuto di legante viene determinato in conformità alla UNI EN 12697-1. Per carenze nel contenuto di legante viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del tappeto di usura pari a:
% di detrazione = 25 b²
dove b è il valore dello scostamento della percentuale di legante riscontrata (arrotondata allo 0,1%) dal valore dichiarato nello studio della miscela, oltre la tolleranza dello 0,3%; in assenza dello studio della miscela si farà riferimento al valore medio dell’intervallo indicato nella tabella A.5 (ultima riga)
Il contenuto di aggregati di natura ignea estrusiva (rocce vulcaniche: basalto, trachite, leucitite) nella frazione grossa viene determinato in conformità alla UNI EN 932-3. Per la presenza di una quantità di aggregati di natura ignea estrusiva inferiore a quella prevista (90% in massa) viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del tappeto di usura pari a:
% di detrazione = 0,5 nc²
dove nc è la differenza tra 90 e la percentuale in massa dell’aggregato grosso di natura ignea estrusiva, trattenuto al setaccio ISO 4.0 mm.
La percentuale di aggregati frantumati nella frazione grossa viene determinata in conformità alla UNI EN 933-5. Per percentuale di aggregati frantumati inferiore a quella prevista (100% dell’aggregato grosso) viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del tappeto di usura pari a:
% di detrazione = 0,5 nf²
dove nf è la differenza tra 100 e la percentuale in massa degli aggregati frantumati, trattenuti al setaccio ISO
4.0 mm.
Per eventuali altre caratteristiche degli aggregati non conformi a quelle richieste (rif. Tabella A.1) la Direzione Lavori valuta volta per volta la necessità di accertamenti a posteriori, e di conseguenza l’accettabilità del conglomerato e le detrazioni da applicare.
La sensibilità all’acqua viene determinata in conformità alla Norma UNI EN 12697 – 12.
Per valori della resistenza a Trazione Indiretta, dopo il trattamento in acqua, inferiori al 90% del valore ottenuto su provini asciutti, viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del tappeto di usura pari a:
% di detrazione = 0,5 sa + (0,1 sa)²
dove sa è la differenza tra 90 e il rapporto percentuale tra la resistenza a Trazione Indiretta dei provini sottoposti al trattamento in acqua e quella ottenuta su provini asciutti.
I vuoti residui della miscela sotto costipamento normalizzato vengono determinati secondo la UNI EN 12697-
8 e la procedura C della UNI EN 12697-6. Per valori della percentuale dei vuoti residui dei xxxxxxx Xxxxxxxx eccedenti il valore massimo previsto nella tabella A.6, ovvero dei provini con pressa giratoria a 100 rotazioni eccedenti il valore massimo previsto nella tabella A.7, viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del tappeto di usura pari a:
% di detrazione = 2e + e²
dove e è la media degli scostamenti (eccedenze) dei valori ottenuti rispetto al valore indicato nelle tabelle
A.6 o A.7 aumentato di due punti percentuali per l’incertezza di laboratorio.
Il grado di addensamento G% delle carote è pari a carota/miscela espresso in %, con miscela pari a quella misurata su provini del materiale prelevato in opera confezionati con compattazione a impatto (Xxxxxxxx) con 75 colpi per faccia (C.1.3 di tab. C.1 della EN 13108–20), ovvero a quella corrispondente a 100 rotazioni di pressa giratoria (C.1.9 di tab. C.1 della EN 13108–20).
Per valori del grado di addensamento delle carote inferiore a G%limite viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del tappeto di usura pari a:
% di detrazione = 3 i + i³
dove i è l’insufficienza di addensamento i = (G%carote - G%limite %) con G%limite pari a 97 diminuito di un punto per l’incertezza di laboratorio se G%carote è ottenuta come media di almeno due determinazioni e diminuito di due punti se ottenuto da una sola determinazione e/o se il tratto stradale ha pendenza superiore al 6%, o se particolari condizioni di irregolarità del piano di posa dello strato sono state accertate dalla Direzione Lavori e registrate durante l’esecuzione.
Per valori di una delle due detrazioni (vuoti residui e grado di addensamento) superiori al 40% e/o valori della somma delle due superiore al 50%, la Direzione lavori valuta l’opportunità di far rimuovere e ricostruire lo strato a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
Qualora non sia possibile valutare separatamente i vuoti residui della miscela e il grado di addensamento in opera, viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del tappeto di usura pari a:
% di detrazione = 2 v + v²
dove v è l’eccedenza di vuoti residui in opera, determinati sulle carote, rispetto al valore fisso del 9%, comprensivo dell’errore di laboratorio, aumentato a 10% se il tratto stradale ha pendenza superiore al 6% o quando particolari condizioni di irregolarità del piano di posa dello strato siano state accertate dalla Direzione Lavori e registrate durante l’esecuzione.
Per valori della detrazione, così determinata, superiori al 40%, la Direzione lavori valuta l’opportunità di far rimuovere e ricostruire lo strato a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
L’ancoraggio del tappeto di usura allo strato sottostante viene determinato sulle carote estratte dalla pavimentazione mediante la prova di taglio diretto eseguita secondo la procedura della norma SN 670461.
Per valori di resistenza al taglio inferiori a 15 kN viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del tappeto di usura pari a:
% di detrazione = t + 0,2 t²
dove t è la media degli scostamenti dei valori ottenuti dalle carote rispetto al valore limite di 15 kN. Valori di resistenza al taglio inferiori a 5 kN comporteranno la rimozione dello strato e la successiva ricostruzione a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
Per l’eccesso nella quantità di legante, per percentuali di vuoti residui, sia sulla miscela sfusa che sulle carote, inferiori al valore minimo la Direzione Lavori valuta l’accettabilità del conglomerato e le detrazioni da applicare.
Le penali precedentemente indicate sono cumulabili e non escludono ulteriori detrazioni per difetto dei materiali costituenti, della miscela utilizzata rispetto a quella proposta dall’Impresa e/o della sua posa in opera, sempre che le carenze riscontrate rientrino nei limiti di accettabilità e non pregiudichino la funzionalità dell'opera.
Tabella F.1
CONTROLLO DEI MATERIALI E VERIFICA PRESTAZIONALE | ||||
STRATO | TIPO DI CAMPIONE | UBICAZIONE PRELIEVO | FREQUENZA PROVE | REQUISITI DA CONTROLLARE |
Usura | Aggregato grosso | Impianto | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.1 |
Usura | Aggregato fino | Impianto | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.2 |
Usura | Filler | Impianto | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.3 |
Usura | Legante | Cisterna | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.4 |
Usura | Conglomerato sfuso | Vibrofinitrice | Ogni 2000 m2 di stesa o frazione, con un minimo di due per ogni cantiere | Caratteristiche compositive e volumetriche risultanti dallo studio della miscela, sensibilità all’acqua |
Usura | Carote | Pavimentazione | Ogni 2000 m2 di stesa o frazione, con un minimo di due posizioni per ogni cantiere | Spessore previsto in progetto, massa volumica, % vuoti residui, adesione tra gli strati, ed eventualmente le prove previste sul conglomerato sfuso. |
6.6. TAPPETO DI USURA A CALDO CON BITUME MODIFICATO
Il tappeto di usura a caldo con bitume modificato è un conglomerato bituminoso, dosato a peso o a volume, costituito da aggregati lapidei, bitume modificato con polimeri e additivi, contenente una quota di materiale proveniente da vecchie pavimentazioni (fresato) non superiore al 10% della massa totale.
Le miscele impiegate devono essere qualificate in conformità al Regolamento UE n. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13108-1.
6.6.1. Materiali costituenti e loro qualificazione
6.6.1.1. Aggregati
Gli aggregati lapidei costituiscono la fase solida dei conglomerati bituminosi a caldo. Essi sono composti dall’insieme degli aggregati grossi degli aggregati fini e del filler, che può essere di additivazione o proveniente dalla frazione fina. Gli aggregati grossi e fini sono costituiti da elementi ottenuti dalla lavorazione di materiali naturali, artificiali o riciclati, qualificati in conformità al Regolamento UE n. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della norma europea armonizzata UNI EN 13043.
Le caratteristiche tecniche degli aggregati ed i metodi di attestazione devono essere conformi al Decreto del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti del 16 novembre 2009.
La designazione dell’aggregato grosso deve essere effettuata mediante le dimensioni degli stacci appartenenti al gruppo di base più gruppo 2 della UNI EN 13043.
Tabella A.1
L’aggregato grosso può essere di provenienza diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.1 e almeno il 90% sia di natura ignea estrusiva (basalto, trachite, leucitite).
AGGREGATO GROSSO | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Resistenza alla frammentazione (Los Angeles) | UNI EN 1097-2 | LA | % | ≤20 | LA20 |
Percentuale di particelle frantumate | UNI EN 933-5 | C | % | 100 | C100/0 |
Dimensione Max | UNI EN 933-1 | D | mm | 16 | - |
Passante allo 0.063 | UNI EN 933-1 | f | % | ≤1 | f1 |
Resistenza al gelo e disgelo | UNI EN 1367-1 | F | % | ≤1 | F1 |
Indice di appiattimento | UNI EN 933-3 | FI | % | ≤20 | FI20 |
Assorbimento d’acqua | UNI EN 1097-6 | WA24 | % | ≤1,5 | WA242 |
Resistenza alla levigazione | UNI EN 1097-8 | PSV | - | ≥44 | PSV44 |
La designazione dell’aggregato fine deve essere effettuata secondo la norma UNI EN 13043. Per motivi di congruenza con le pezzature fini attualmente prodotte in Italia, è permesso l’impiego come aggregato fine anche di aggregati in frazione unica con dimensione massima di 4 mm (Dmax=4 mm).
Tabella A.2
L’aggregato fine può essere di provenienza o natura petrografica diversa purché, per ogni tipologia, risultino soddisfatti i requisiti indicati nella Tabella A.2
AGGREGATO FINE | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | Unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Equivalente in sabbia | UNI EN 933-8 | ES | % | ≥70 | - |
Quantità di frantumato | % | ≥70 | - | ||
Passante allo 0.063 | UNI EN 933-1 | f | % | ≤5 | f5 |
Il filler, frazione per la maggior parte passante al setaccio 0,063 mm, proviene dalla frazione fina degli aggregati oppure può essere costituito da polvere di roccia, preferibilmente calcarea, da cemento, calce idrata, calce idraulica, polvere di asfalto, ceneri volanti.
Tabella A.3
La granulometria del filler deve essere conforme a quella prevista dalla norma UNI EN 13043. Il filler per tappeto di usura deve soddisfare i requisiti indicati in Tabella A.3.
FILLER | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Indice di plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | IP | N.P. | - | |
Porosità del filler secco compattato (Ridgen) | UNI EN 1097-7 | v | % | 30-45 | v38/45 |
Aumento del punto di rammollimento della miscela filler/legante (Rapporto filler/legante = 1,5) | UNI EN 13179-1 | R&B | % | ≥5 | R&B8/16 |
Il possesso dei requisiti elencati nelle Tabelle A1, A2 ed A3 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore degli aggregati. La
documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare con controlli di accettazione i requisiti dichiarati dal produttore. Per i requisiti di accettazione eventualmente non riportati nella Dichiarazione di Prestazione la Direzione Lavori può richiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001.
Qualora si impieghi conglomerato di recupero proveniente da vecchie pavimentazioni (riciclato o fresato), esso deve essere preventivamente qualificato in conformità alla norma UNI EN 13108-8, vagliato prima dell’impiego per eliminare eventuali elementi (grumi, placche, ecc.) di dimensioni superiori al Dmax previsto per la miscela. La percentuale di conglomerato riciclato da impiegare, che può essere di qualsiasi provenienza, va obbligatoriamente dichiarata nello studio preliminare della miscela che l’Impresa è tenuta a presentare alla Direzione Lavori.
6.6.1.2. Legante
Il legante deve essere costituito da bitume modificato. Il bitume modificato è un bitume semisolido contenente polimeri elastomerici e plastomerici che ne modificano la struttura chimica e le caratteristiche fisiche e meccaniche.
Il bitume modificato con polimeri deve essere qualificato in conformità al Regolamento (UE) N. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice della Norma Europea Armonizzata UNI EN 14023.
Tabella A.4
Le proprietà richieste per il bitume e i relativi metodi di prova sono indicati nella Tabella A.
BITUME MODIFICATO PmB 45-80/55 | ||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti Classe |
Penetrazione a 25°C | UNI EN1426 | - | 0,1mm | 45-80 |
Punto di rammollimento | UNI EN1427 | - | °C | 55 |
Punto di rottura (Fraass) | UNI EN12593 | - | °C | - 12 |
-1 Viscosità dinamica a 160°C, =10s | UNI EN 13302 | - | mPa·s | 100-300 |
Ritorno elastico a 25 °C | UNI EN 13398 | RE | % | 60 |
Stabilità allo stoccaggio 3gg a 180°C Variazione del punto di rammollimento | UNI EN 13399 | - | °C | 3 |
Valori dopo RTFOT | UNI EN12607-1 | |||
Penetrazione residua a 25°C | UNI EN1426 | - | % | 60 |
Incremento del punto di rammollimento | UNI EN1427 | - | °C | 8 |
Il possesso dei requisiti elencati nella Tabella A4 viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore del bitume modificato. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
6.6.1.3. Additivi
Nei tappeti di usura, per ridurre la sensibilità all’acqua, devono essere impiegati additivi (attivanti di adesione e/o filler speciali) che favoriscono l’adesione bitume – aggregato. Il loro dosaggio, da specificare obbligatoriamente nello studio della miscela, può variare a seconda delle condizioni di impiego, della natura degli aggregati e delle caratteristiche del prodotto.
Nella scelta del tipo di additivo deve essere verificata la sua compatibilità con i polimeri presenti nel bitume modificato.
Il dosaggio degli additivi deve essere stabilito in modo da garantire la resistenza all’azione dell’acqua richiesta per la miscela (Tabelle A.6 e A.7).
L’immissione delle sostanze tensioattive nel bitume deve essere realizzata con attrezzature idonee, tali da garantire l’esatto dosaggio e la loro perfetta dispersione nel legante bituminoso.
Il Produttore deve fornire evidenza dell’idoneità all’impiego, per gli usi specifici, degli additivi utilizzati.
6.6.1.4. Miscele
Il conglomerato bituminoso prodotto a caldo deve essere qualificato in conformità al Regolamento (UE) N. 305/2011 sui prodotti da costruzione. Ciascuna fornitura deve essere accompagnata dalla marcatura CE attestante la conformità all’appendice ZA della Norma Europea Armonizzata UNI EN 13108-1
Il produttore deve determinare e dichiarare la composizione tipica (target composition) delle miscele impiegate. La miscela degli aggregati da adottarsi per lo strato di usura, deve avere orientativamente una composizione granulometrica, determinata in conformità alla Norma UNI EN 12697-2, contenuta nel fuso riportato in Tabella A.5, AC12 se lo spessore finito previsto è compreso tra 4 e 6 cm, AC10 se di 3 cm, oppure AC8, su autorizzazione del direttore dei lavori, qualora si preveda che in alcuni punti della piattaforma si possano localmente raggiungere spessori inferiori a 3 cm.
La percentuale di legante, riferita alla massa degli aggregati, deve essere compresa nei limiti indicati nella stessa Tabella A.5.
Tabella A.5 | ||||
COMPOSIZIONE GRANULOMETRICA | TAPPETO AC12 | TAPPETO AC10 | TAPPETO AC8 | |
Serie ISO | mm | % di passante | % di passante | % di passante |
Setaccio | 16.0 | 100 | 100 | 100 |
Setaccio | 12.0 | 90 – 100 | 100 | 100 |
Setaccio | 10.0 | - | 90 – 100 | 100 |
Setaccio | 8.0 | 72 – 84 | 75 – 90 | 90 – 100 |
Setaccio | 6.3 | - | - | 75 – 88 |
Xxxxxxxx | 0 | 44 – 55 | 44 – 62 | 53 – 66 |
Xxxxxxxx | 0 | 26 – 36 | 26 – 40 | 30 – 43 |
Setaccio | 0.5 | 14 – 20 | 14 – 22 | 17 – 25 |
Setaccio | 0.25 | 10 – 15 | 10 – 16 | 11 – 17 |
Xxxxxxxx | 0.000 | 6 – 10 | 6 - 10 | 6 – 10 |
Contenuto di legante (%) | 4.6 – 6.2 | 4.8 – 6.4 | 4.8 – 6.4 | |
La quantità di legante di effettivo impiego deve essere determinata mediante lo studio della miscela con il metodo Xxxxxxxx (metodo di prova UNI EN 12697-34) o con il metodo volumetrico (metodo di prova UNI EN 12697- 31), in modo da ottenere i requisiti riportati in Tabella A.6 oppure in Tabella A.7.
La massa volumica della composizione tipica, costipata a 75 colpi per faccia o a 100 rotazioni di pressa giratoria è assunta come massa volumica di riferimento della miscela (UNI EN 12697 – 9) e indicata nel seguito con
miscela.
Tabella A.6 | |||||
METODO XXXXXXXX | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Costipamento 75 colpi x faccia | |||||
Stabilità Xxxxxxxx | UNI EN 12697 - 34 | Smin | kN | 10 | Smin10 |
Rigidezza Xxxxxxxx | Qmin | kN/mm | 3 – 4,5 | Qmin3 | |
Vuoti residui () | UNI EN 12697 – 8 | V | % | 3 – 6 | Vmin3,0 – Vmax6 |
Sensibilità all’acqua | UNI EN 12697 - 12 | ITSR | % | > | ITSR90 |
Resistenza a trazione indiretta a 25 °C | UNI EN 12697 - 23 | ITS | MPa | 0,8 – 1,4 | |
Coefficiente di trazione indiretta2 a 25 °C | CTI | MPa | ≥ 80 | ||
() UNI EN 12697 – 6 Procedura C | |||||
Tabella A.7 | |||||
METODO VOLUMETRICO | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Categoria |
Condizioni di prova | |||||
Angolo di rotazione | 1.25° ± 0.02 | ||||
Velocità di rotazione | Rotazioni/min | 30 | |||
Pressione verticale | kPa | 600 | |||
Diametro del provino | Mm | 100 | |||
Vuoti a 10 rotazioni | UNI EN 12697 - 8 | V | % | 9 – 14 | V10Gmin9 |
Vuoti a 100 rotazioni () | UNI EN 12697 – 8 | V | % | 3 – 6 | Vmin3,0 – Vmax6 |
Vuoti a 180 rotazioni | UNI EN 12697 – 8 | V | % | ≥ 2 | |
Sensibilità all’acqua | UNI EN 12697 - 12 | ITSR | % | > | ITSR90 |
Resistenza a trazione indiretta a 25°C () | UNI EN 12697 - 23 | ITS | MPa | 0,8 – 1,4 | |
Coefficiente di trazione indiretta a 25 °C () | CTI | MPa | ≥ 80 | ||
() UNI EN 12697 – 6 Procedura C. () Su provini confezionati con 100 rotazioni della pressa giratoria | |||||
6.6.2. Accettazione delle miscele
Il possesso dei requisiti previsti per la miscela viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore del conglomerato bituminoso. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
Su richiesta della Direzione Lavori devono inoltre essere fornite le registrazioni delle prove effettuate per il controllo di produzione di fabbrica degli ultimi 3 mesi. Le frequenze di prova per il controllo di produzione di fabbrica devono essere quelle relative al livello di controllo Z.
Per i requisiti non riportati nella Dichiarazione di prestazione la Direzione Lavori può chiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001. Per i requisiti contenuti nella UNI EN 13108-1 la qualifica prevede sia le prove iniziali di tipo ITT che il controllo della produzione di fabbrica (FPC), come specificato nelle UNI EN 13108, parti 20 e 21.
Resta salva la facoltà del Direttore Lavori di verificare i requisiti dichiarati dal produttore con controlli di accettazione a posteriori effettuati sulle miscele prelevate alla stesa e immediatamente costipate senza ulteriore riscaldamento. Limitatamente alle caratteristiche volumetriche, i controlli di accettazione possono eventualmente essere effettuati anche con successivo riscaldamento del materiale prelevato alla stesa o ottenuto da carote, purché la quantità di materiale sia sufficiente e le temperature di costipamento siano adeguate all’indurimento subito dal bitume durante le fasi di confezione e stesa.
Qualora sia necessario eseguire a posteriori anche prove meccaniche (Stabilità Xxxxxxxx o Resistenza a trazione indiretta), i provini da sottoporre a tali prove saranno confezionati con gli aggregati ottenuti dalle carote miscelati con bitume nuovo simile a quello dichiarato.
Solo la comparazione tra risultati di trazione indiretta ai fini della determinazione della sensibilità all’acqua può essere condotta su provini ottenuti mediante ulteriore riscaldamento.
6.6.3. Confezionamento delle miscele
Il conglomerato deve essere confezionato mediante impianti fissi automatizzati, di idonee caratteristiche, mantenuti sempre perfettamente funzionanti in ogni loro parte.
La produzione di ciascun impianto non deve essere spinta oltre la sua potenzialità, per garantire il perfetto essiccamento, l’uniforme riscaldamento della miscela ed una perfetta vagliatura che assicuri una idonea riclassificazione delle singole classi degli aggregati. Possono essere impiegati anche impianti continui (tipo drum- mixer) purché il dosaggio dei componenti la miscela sia eseguito a peso, mediante idonee apparecchiature la cui efficienza deve essere costantemente controllata.
L’impianto deve comunque garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare le miscele rispondenti a quelle indicate nello studio presentato ai fini dell’accettazione.
Ogni impianto deve assicurare il riscaldamento del legante alla temperatura richiesta ed a viscosità uniforme fino al momento della miscelazione oltre al perfetto dosaggio sia del legante che degli additivi.
La zona destinata allo stoccaggio degli aggregati deve essere preventivamente e convenientemente sistemata per annullare la presenza di sostanze argillose e ristagni di acqua che possono compromettere la pulizia degli aggregati. Inoltre i cumuli delle diverse classi devono essere nettamente separati tra di loro e l’operazione di rifornimento nei predosatori eseguita con la massima cura.
Il tempo di miscelazione deve essere stabilito in funzione delle caratteristiche dell’impianto, in misura tale da permettere un completo ed uniforme rivestimento degli aggregati con il legante.
L’umidità degli aggregati all’uscita dell’essiccatore non deve superare lo 0,25% in massa.
La temperatura degli aggregati all’atto della miscelazione deve essere compresa tra 160°C e 180° C e quella del legante tra 160° C e 170° C, in rapporto al tipo di bitume modificato impiegato.
Per la verifica delle suddette temperature gli essiccatori, le caldaie e le tramogge degli impianti devono essere muniti di termometri fissi perfettamente funzionanti e periodicamente tarati.
6.6.4. Preparazione delle superfici di stesa
Prima della realizzazione del tappeto d’usura è necessario pulire e preparare la superficie di stesa allo scopo di garantire il perfetto ancoraggio allo strato sottostante.
La mano d'attacco deve essere realizzata con emulsione di bitume modificato con polimeri, spruzzata con apposita spanditrice automatica oppure con bitume modificato con polimeri steso a caldo, nella stessa quantità di bitume residuo dell’emulsione per unità di superficie.
La mano d'attacco, per consentire il transito dei mezzi di stesa, deve essere coperta con graniglia oppure con sabbia o filler.
Il dosaggio della mano d’attacco e la quantità del materiale di ricoprimento devono essere adottati dal- l’Impresa in modo che sia soddisfatto il requisito di adesione tra gli strati determinato sulle carote estratte dalla pavimentazione mediante la prova di taglio diretto eseguita secondo la SN 670461.
Il dosaggio consigliato di bitume modificato con polimeri residuo dell’emulsione, o di bitume modificato con polimeri steso a caldo, è di 0,30 kg/m2 nel caso di nuove costruzioni (stesa del tappeto sopra il binder), di 0,35 kg/m2 nel caso di ricarica (stesa di tappeto su pavimentazione preesistente) di 0,40 kg/m2 nel caso di stesa su pavimentazione precedentemente fresata.
L’emulsione per mano d’attacco deve essere un’emulsione cationica a rottura rapida con il 69% di bitume residuo modificato con polimeri (designazione secondo UNI EN 13808: X 00 XX 3) rispondente alle specifiche indicate nella Tabella D1.
Tabella D.1
Il bitume modificato con polimeri steso a caldo deve avere le caratteristiche del bitume residuo indicate nella stessa Tabella D.1.
EMULSIONE DI BITUME MODIFICATO CON POLIMERI – X 00 XX 0 | |||||
Requisito | Xxxxx | Xxxxxxx | unità di misura | Valori richiesti | Classe |
Contenuto di acqua | UNI EN 1428 | w | % | 30+/-1 | 9 |
Contenuto di legante bituminoso | UNI EN 1431 | r | % | 67 – 71 | 8 |
Contenuto flussante | UNI EN 1431 | o | % | 0 | - |
Sedimentazione a 7gg | UNI EN 12847 | ST | % | ≤10 | 3 |
Indice di rottura | UNI EN 13075-1 | BV | 70 – 155 | 4 | |
Residuo bituminoso (per evaporazione) | |||||
Penetrazione a 25 C | UNI EN1426 | - | 0,1mm | 50-70 | 3 |
Punto di rammollimento | UNI EN1427 | - | C | > 65 | 2 |
Punto di rottura (Frass) | UNI EN 12593 | - | C | < -15 | - |
Ritorno elastico a 25 °C | UNI EN 13398 | RE | % | 75 | 4 |
Il possesso dei requisiti dell’emulsione bituminosa di bitume modificato con polimeri o del bitume modificato per la mano d’attacco viene verificato dalla Direzione Lavori sulla base dei valori riportati nella documentazione di marcatura CE predisposta dal produttore. La documentazione, comprendente l’etichetta di marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP), deve essere consegnata alla Direzione Lavori almeno 15 giorni prima dell’inizio dei lavori.
Per i requisiti non riportati nella Dichiarazione di prestazione la Direzione Lavori può chiedere la certificazione delle relative prove da effettuarsi presso uno dei laboratori di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001.
Il piano di posa, prima di procedere alla stesa della mano d’attacco, deve risultare perfettamente pulito e privo della segnaletica orizzontale.
6.6.5. Posa in opera
La posa in opera del tappeto di usura viene effettuata a mezzo di macchine vibrofinitrici in perfetto stato di efficienza e dotate di automatismi di autolivellamento.
Le vibrofinitrici devono comunque lasciare uno strato finito perfettamente sagomato, privo di sgranamenti, fessurazioni ed esente da difetti dovuti a segregazione degli elementi litoidi più grossi.
Nella stesa si deve porre la massima cura alla formazione dei giunti longitudinali preferibilmente ottenuti mediante tempestivo affiancamento di una strisciata alla precedente.
Qualora ciò non sia possibile il bordo della striscia già realizzata deve essere spruzzato con la stessa emulsione bituminosa impiegata per la mano d’attacco, in modo da assicurare la saldatura della striscia successiva.
Se il bordo risulterà danneggiato o arrotondato si deve procedere al taglio verticale con idonea attrezzatura.
I giunti trasversali derivanti dalle interruzioni giornaliere devono essere realizzati sempre previo taglio ed asportazione della parte terminale di azzeramento.
La sovrapposizione dei giunti longitudinali deve essere programmata e realizzata in maniera che essi risultino sfalsati di almeno 20 cm rispetto a quelli dello strato sottostante e non cadano mai in corrispondenza delle due fasce della corsia di marcia normalmente interessata dalle ruote dei veicoli pesanti.
Il trasporto del conglomerato dall’impianto di confezione al cantiere di stesa deve avvenire mediante mezzi di trasporto di adeguata portata, efficienti e comunque sempre dotati di telone di copertura per evitare i raffreddamenti superficiali eccessivi e formazione di crostoni.
La temperatura del conglomerato bituminoso all’atto della stesa, controllata immediatamente dietro la finitrice, deve risultare in ogni momento non inferiore a 150° C.
La stesa dei conglomerati deve essere sospesa quando le condizioni meteorologiche generali possono pregiudicare la perfetta riuscita del lavoro. Gli strati eventualmente compromessi devono essere immediatamente rimossi e successivamente ricostruiti a spese dell’Impresa.
La compattazione del tappeto di usura deve iniziare appena stesi dalla vibrofinitrice e condotta a termine senza interruzioni.
L’addensamento deve essere realizzato con rullo tandem a ruote metalliche del peso massimo di 12 t.
Si avrà cura inoltre che la compattazione sia condotta con la metodologia più adeguata per ottenere uniforme addensamento in ogni punto ed evitare fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso. La superficie dello strato finito deve presentarsi, dopo la compattazione, priva di irregolarità ed ondulazioni. Un’asta rettilinea lunga 4 m posta in qualunque direzione sulla superficie finita di ciascuno strato deve aderirvi uniformemente; può essere tollerato uno scostamento massimo di 5 mm. La miscela bituminosa del tappeto di usura verrà stesa sul piano finito dello strato sottostante dopo che sia stata accertata dalla Direzione Lavori la rispondenza di quest’ultimo ai requisiti di quota, sagoma, densità e portanza indicati in progetto.
6.6.6. Controlli
Il controllo della qualità del conglomerato bituminoso e della sua posa in opera deve essere effettuato mediante prove di laboratorio sui materiali costituenti, sulla miscela, sulle carote estratte dalla pavimentazione e con prove in situ.
L’ubicazione dei prelievi e la frequenza delle prove sono indicati nella Tabella F.1.
Ogni prelievo deve essere costituito da due gruppi di campioni; un gruppo viene utilizzato per i controlli, l’altro resta a disposizione per eventuali accertamenti e/o verifiche tecniche successive. Le prove saranno eseguite da Laboratorio indicato dal Committente. Sul conglomerato sfuso prelevato in cantiere vengono determinati il contenuto di legante, la granulometria degli aggregati e il contenuto di aggregati di natura ignea estrusiva (rocce vulcaniche: basalto, trachite, leucitite) nella frazione grossa (UNI EN 932-3). Inoltre, sui provini compattati secondo UNI EN 12697-34 a 75 colpi per faccia sono determinate la percentuale dei vuoti residui (UNI EN 12697-8), la sensibilità all’acqua (UNI EN 12697 – 12) e la massa volumica di riferimento miscela (UNI EN 12697-9).
Dopo la stesa, la Direzione Lavori preleva delle carote per il controllo delle caratteristiche del conglomerato e la verifica degli spessori, curando di scegliere posizioni rappresentative dell’insieme della pavimentazione, lontane da chiusini e altri elementi singolari che possano impedire il corretto esercizio dei mezzi costipanti.
Sulle carote vengono misurati gli spessori degli strati e determinati la massa volumica, la percentuale dei vuoti residui e l’adesione tra gli strati mediante la procedura SN 670461, nonché, qualora il conglomerato sciolto non sia stato prelevato o non sia associabile con certezza alle carote: il contenuto di legante, la granulometria degli aggregati, il contenuto di aggregati di natura ignea estrusiva nella frazione grossa (UNI EN 932-3) e, previo ricostipamento a temperatura adeguata del conglomerato ricavato dalle carote, anche la massa volumica di riferimento miscela (UNI EN 12697-9).
Lo spessore dello strato viene determinato in conformità alla UNI EN 12697-36. Lo spessore di una carota è individuato dalla media di quattro misure rilevate in corrispondenza di due diametri ortogonali tra di loro, tracciati in modo casuale. Lo spessore di un tratto omogeneo di stesa, viene determinato facendo la media degli spessori delle carote estratte dalla pavimentazione, assumendo per i valori con spessore in eccesso di oltre il 5%, rispetto a quello di progetto, valori corrispondenti allo spessore di progetto moltiplicato per 1,05.
Per spessori medi inferiori a quelli di progetto viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del tappeto di usura pari a:
% di detrazione = s + 0,2 s²
dove s è la mancanza di spessore, in percentuale rispetto al valore di progetto valutata con
carota
S progetto Smisurato 0.98
s 100 miscela
S progetto
miscela è la massa volumica di riferimento dei provini (Xxxxxxxx a 75 colpi o pressa giratoria a 100 rotazioni) confezionati con il conglomerato prelevato al momento della stesa o ottenuto dalle carote stesse. Per le posizioni nelle quali le carote sono prelevate ai soli fini della verifica dello spessore, la massa volumica di riferimento è quella ottenuta da altri prelievi prossimi o, in mancanza, quella determinata nello studio della miscela.
Nei casi in cui risulti s > 15 si procederà alla rimozione dello strato e alla successiva ricostruzione a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
La curva granulometrica non deve discostarsi da quella dichiarata nello studio della miscela (composizione tipica), con la tolleranza ± 5% sulle singole percentuali di passante ai setacci di apertura maggiore o uguale a 2 mm,
± 3% per i setacci 0,5 mm e 0,25 mm, ± 1,5% al setaccio 0,063 mm.
Scostamenti superiori alla tolleranza comportano la ripresentazione dello studio della miscela con l’assortimento granulometrico effettivamente posto in opera. In caso di mancato soddisfacimento dei requisiti indicati in tabella A.6 o tabella A.7, si procederà alla rimozione dello strato e alla successiva ricostruzione a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
Il contenuto di legante viene determinato in conformità alla UNI EN 12697-1. Per carenze nel contenuto di legante viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del tappeto di usura pari a:
% di detrazione = 25 b²
dove b è il valore dello scostamento della percentuale di legante riscontrata (arrotondata allo 0,1%) dal valore dichiarato nello studio della miscela, oltre la tolleranza dello 0,3%; in assenza dello studio della miscela si farà riferimento al valore medio dell’intervallo indicato nella tabella A.5 (ultima riga)
Il contenuto di aggregati di natura ignea estrusiva (rocce vulcaniche: basalto, trachite, leucitite) nella frazione grossa viene determinato in conformità alla UNI EN 932-3. Per la presenza di una quantità di aggregati di natura ignea estrusiva inferiore a quella prevista (90% in massa) viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del tappeto di usura pari a:
% di detrazione = 0,5 nc²
dove nc è la differenza tra 90 e la percentuale in massa dell’aggregato grosso di natura ignea estrusiva, trattenuto al setaccio ISO 4.0 mm.
La percentuale di aggregati frantumati nella frazione grossa viene determinata in conformità alla UNI EN 933-5. Per percentuale di aggregati frantumati inferiore a quella prevista (100% dell’aggregato grosso) viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del tappeto di usura pari a:
% di detrazione = 0,5 nf²
dove nf è la differenza tra 100 e la percentuale in massa degli aggregati frantumati, trattenuti al setaccio ISO
4.0 mm. Per eventuali altre caratteristiche degli aggregati non conformi a quelle richieste (rif. Tabella A.1) la Direzione Lavori valuta volta per volta la necessità di accertamenti a posteriori, e di conseguenza l’accettabilità del conglomerato e le detrazioni da applicare.
La sensibilità all’acqua viene determinata in conformità alla Norma UNI EN 12697 – 12.
Per valori della resistenza a Trazione Indiretta, dopo il trattamento in acqua, inferiori al 90% del valore ottenuto su provini asciutti, viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del tappeto di usura pari a:
% di detrazione = 0,5 sa + (0,1 sa)²
dove sa è la differenza tra 90 e il rapporto percentuale tra la resistenza a Trazione Indiretta dei provini sottoposti al trattamento in acqua e quella ottenuta su provini asciutti.
I vuoti residui della miscela sotto costipamento normalizzato vengono determinati secondo la UNI EN 12697-
8 e la procedura C della UNI EN 12697-6. Per valori della percentuale dei vuoti residui dei xxxxxxx Xxxxxxxx eccedenti il valore massimo previsto nella tabella A.6, ovvero dei provini con pressa giratoria a 100 rotazioni eccedenti il valore massimo previsto nella tabella A.7, viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del tappeto di usura pari a:
% di detrazione = 2e + e²
dove e è la media degli scostamenti (eccedenze) dei valori ottenuti rispetto al valore indicato nelle tabelle
A.6 o A.7 aumentato di due punti percentuali per l’incertezza di laboratorio.
Il grado di addensamento G% delle carote è pari a carota/miscela espresso in %, con miscela pari a quella misurata su provini del materiale prelevato in opera confezionati con compattazione a impatto (Xxxxxxxx) con
75 colpi per faccia (C.1.3 di tab. C.1 della EN 13108–20), ovvero a quella corrispondente a 100 rotazioni di pressa giratoria (C.1.9 di tab. C.1 della EN 13108–20).
Per valori del grado di addensamento delle carote inferiore a G%limite viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del tappeto di usura pari a:
% di detrazione = 3 i + i³
dove i è l’insufficienza di addensamento i = (G%carote - G%limite %) con G%limite pari a 97 diminuito di un punto per l’incertezza di laboratorio se G%carote è ottenuta come media di almeno due determinazioni e diminuito di due punti se ottenuto da una sola determinazione e/o se il tratto stradale ha pendenza superiore al 6%, o se particolari condizioni di irregolarità del piano di posa dello strato sono state accertate dalla Direzione Lavori e registrate durante l’esecuzione.
Per valori di una delle due detrazioni (vuoti residui e grado di addensamento) superiori al 40% e/o valori della somma delle due superiore al 50%, la Direzione lavori valuta l’opportunità di far rimuovere e ricostruire lo strato a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
Qualora non sia possibile valutare separatamente i vuoti residui della miscela e il grado di addensamento in opera, viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del tappeto di usura pari a:
% di detrazione = 2 v + v²
dove v è l’eccedenza di vuoti residui in opera, determinati sulle carote, rispetto al valore fisso del 9%, comprensivo dell’errore di laboratorio, aumentato a 10% se il tratto stradale ha pendenza superiore al 6% o quando particolari condizioni di irregolarità del piano di posa dello strato siano state accertate dalla Direzione Lavori e registrate durante l’esecuzione.
Per valori della detrazione, così determinata, superiori al 40%, la Direzione lavori valuta l’opportunità di far rimuovere e ricostruire lo strato a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
L’ancoraggio del tappeto di usura allo strato sottostante viene determinato sulle carote estratte dalla pavimentazione mediante la prova di taglio diretto eseguita secondo la procedura della norma SN 670461.
Per valori di resistenza al taglio inferiori a 15 kN viene applicata, per tutto il tratto omogeneo, una detrazione percentuale al prezzo di elenco del tappeto di usura pari a:
% di detrazione = t + 0,2 t²
dove t è la media degli scostamenti dei valori ottenuti dalle carote rispetto al valore limite di 15 kN. Valori di resistenza al taglio inferiori a 5 kN comporteranno la rimozione dello strato e la successiva ricostruzione a spese dell’Impresa, salvo il danno per il mancato esercizio dell’infrastruttura.
Per l’eccesso nella quantità di legante, per percentuali di vuoti residui, sia sulla miscela sfusa che sulle carote, inferiori al valore minimo la Direzione Lavori valuta l’accettabilità del conglomerato e le detrazioni da applicare.
Le penali precedentemente indicate sono cumulabili e non escludono ulteriori detrazioni per difetto dei materiali costituenti, della miscela utilizzata rispetto a quella proposta dall’Impresa e/o della sua posa in opera, sempre che le carenze riscontrate rientrino nei limiti di accettabilità e non pregiudichino la funzionalità dell'opera.
Tabella F.1
CONTROLLO DEI MATERIALI E VERIFICA PRESTAZIONALE | ||||
STRATO | TIPO DI CAMPIONE | UBICAZIONE PRELIEVO | FREQUENZA PROVE | REQUISITI DA CONTROLLARE |
Usura | Aggregato grosso | Impianto | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.1 |
Usura | Aggregato fino | Impianto | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.2 |
Usura | Filler | Impianto | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.3 |
Usura | Legante | Cisterna | Settimanale oppure Ogni 2500 m3 di stesa | Riferimento Tabella A.4 |
Usura | Conglomerato sfuso | Vibrofinitrice | Ogni 2000 m2 di stesa o frazione, con un minimo di due per ogni cantiere | Caratteristiche compositive e volumetriche risultanti dallo studio della miscela, sensibilità all’acqua |
Usura | Carote | Pavimentazione | Ogni 2000 m2 di stesa o frazione, con un minimo di due posizioni per ogni cantiere | Spessore previsto in progetto, massa volumica, % vuoti residui, adesione tra gli strati, ed eventualmente le prove previste sul conglomerato sfuso. |
A
7. MARCI PIEDI
n
D
m
n
e
a
a
s
b
a
a
e
La larghezza mini a dei percorsi pedonali è indicata in ml. 1.50, salvo casi p rticolari da definirsi di volta in volta con la irezione dei Lavori. Og i qualvolta il percorso pedonale si raccorda con il livello str dale o è interrotto da un passo carrabile si dovranno predisporre delle opportune rampe di raccordo di lunghezza non inferiore a ml. 1.00 e di larghezza pari al percorso pedonale st sso. In ogni caso la pendenza di tali rampe non potrà sup rare il 15%. Il profilo della pavimentazione sarà a f lda unica con pendenza trasversale pari all’1% salvo diversa i dicazione della Direzione dei Lavori. Il sottofondo avrà uno pessore fini o di cm. 10; la posa in opera dovrà essere eseguita con tutta la cura e gli accor imenti necessari affinché il piano di posa del manto finale risulti regolarissimo ed uniforme secondo la sagoma stabilita. Qualora, per motivi indipendenti dalla volontà dell’appaltatore, occorresse provvedere all’esecuzione di più riprese tra un getto e l’altro, isognerà interporre un opportuno giunto di dilatazione.
N
a
d
u
n
el sottofon o così eseguito, dovranno formarsi dei tagli trasversali 1 ogni 4 ml. ed aventi l nghezza pari alla l rghezza del marciapiede eseguito, inserendo dei giunti di dilatazione, o formando con apposito attrezzo il taglio prima che il cls inizi la presa. Il costipamento e la finitura superficiale del getto di cls sarà preferibilme te da eseguirsi con staggia vibrante e s dovrà porre particola e cura nella lisciatura del piano al fine di evitare l’affioramento di inerti.
T
7.1. MARCIAPIEDI IN ASFALTO COLA O
n
o
m
v
c
C
La miscela bituminosa di asfalto colato deve essere idonea all’utilizzo in conformità al Regolamento prodotti da costruzio e (CPR 305/2011) e provvisto di marcatura E in conformità all’Allegato ZA della norma UNI EN 13108-6 sec ndo il siste a di valutazione e verifica della costanza della prestazione di livello 2+.
m
e
Gli asfalti colati sono conglomerati asfaltatici da usare per la pa imentazione dei marciapiedi, con posa a caldo per se plice “colata”.
u
o
a
o
o
e
e
In passato gli asfalti colati veni ano ottenuti aggiungendo ad appositi mastici bituminosi (a loro volta pr parati "in pani" con polveri di r cce asfaltiche), aggreg to grosso e sabbia, oltre ad un quantitativo di legante aggiuntivo, rispetto a q ello contenuto nei mastici; il tutt in modo che l'impasto avesse, a caldo, fluidità suffici nte a permetterne la posa senza alcuna azione access ria di costipamento.
s
e
n
I mastici bitumino i attuali, p r difficoltà di reperimento di polveri di rocce asfaltiche, sono prodotti con aggregati calcarei, legati con bitume di origine naturale o proveniente da distillazio e del petrolio, eventualmente
m
odificato con polimeri.
a
n
L’Amministrazione Comunale ha facoltà di chiedere ghi ino tondo in luogo della graniglia di frantumazio e.
e
m
e
o
È ammessa la riutilizzazione d l materiale di recupero, con una nu va fusione in caldaia, previo integrazione pari al 3 % della massa totale di nuovo bitu e, con penetrazione compresa tra 60 e 120, a seconda delle caratteristiche e dello stato del materiale di recupero.
Sono vietate, comunque, miscele composte di solo materiale di recupero.
7.1.1. Requisiti dei materiali inerti costituenti l'asfalto colato
v
a
n
a
Z
a
o
Gli aggregati utilizzati dovranno essere idonei all’utilizzo in conform tà al Regol mento prodotti da costruzione (CPR 305/2011) e provvisti di xxxx xxxx CE in conformità ll’Allegato A della norma UNI EN 13043 sec ndo il sistema di valutazione e erifica della costanza della prestazione di livello 2+.
G
o
n
o
li aggregati dovranno p ssedere tutte le caratteristiche fisiche e di resist nza meccanica previste per lo strat di usura.
o
n
Tabella: asfalto colato con mastici formati con polveri di rocce asfaltiche e/o asfalti naturali
materiale | % in massa | |
Mastice d’asfalto con 14-18 % di bitume | 45 – 60 | |
Graniglia o ghiaino (nei due assortimenti 3-5 e 5-10) | 30 – 50 | |
Sabbia ( 0 - 4) | 0 – 15 | |
Bitume aggiunto (naturale o da distillazione)c n penetrazione compresa tra 0 e 50. La tipologia del bitume da aggiungere deve essere di volta in volta stabilita i base a quella del bitume contenuto nelle polveri. | 2 – 6 | |
aggregati | ||
Requisito | valore | Riferimento |
Resistenza alla frammentazione (LA) | 18 | UNI EN 1097-2 |
Resistenza alla levigazione (PSV) | >0,43 | UNI EN 1097-8 |
Resistenza al gelo e disgelo (F) | 1 | UNI EN 1367-1 |
Affinità ai leganti bituminosi con eventuale impiego di “dope” d’adesione | 5 % | UNI EN 12697-11 (B) |
indice di forma (SI) | < 10 | UNI EN 933-4 |
Tabella: asfalto colato con impiego diretto di polveri di rocce asfaltiche
materiale | % in massa | |
polveri di rocce asfaltiche | 45 – 60 | |
Graniglia o ghiaino (nei due assortimenti 3-5 e 5-10) | 30 – 50 | |
Sabbia ( 0 - 4) | 0 – 15 | |
Bitume aggiunto (naturale o da distillazione)con penetrazione compresa tra 30 e 50. La tipologia del bitume da aggiungere deve essere di volta in volta stabilita in base a quella del bitume contenuto nelle polveri. | 8 – 16 (a titolo di esempio) | |
aggregati | ||
Caratteristica | valore | Riferimento |
Resistenza alla frammentazione (LA) | 18 % | UNI EN 1097-2 |
Resistenza alla levigazione (PSV) | >0,43 | UNI EN 1097-8 |
Resistenza al gelo e disgelo (F) | 1 | UNI EN 1367-1 |
Affinità ai leganti bituminosi con eventuale impiego di “dope” d’adesione | 0 % | UNI EN 12697-11 (B) |
indice di forma (SI) | 10 | UNI EN 933-4 |
Tabella: asfalto colato sintetico
materiale | % in massa | ||||
Aggregato fine calcareo (<2,5 mm) | 45 ÷ 65 | ||||
Graniglia o ghiaino (nei due assortimenti 3-5 e 5-10) | 25 ÷ 45 | ||||
Legante per asfalti colati sintetici (v. tab.9) | 9 ÷ 12 | ||||
aggregati | |||||
Caratteristica | valore | Riferimento | |||
Resistenza alla frammentazione (LA) | 18 % | UNI EN 1097-2 | |||
Resistenza alla levigazione (PSV) | >0,43 | UNI EN 1097-8 | |||
Resistenza al gelo e disgelo (F) | 1 | UNI EN 1367-1 | |||
Affinità ai leganti bituminosi con eventuale impiego di “dope” d’adesione | 0 % | UNI EN 12697-11 (B) | |||
indice di forma (SI) | 10 | UNI EN 933-4 | |||
granulometria | |||||
Setaccio mm | Passante tot. in massa % | Setaccio mm | Passante tot. in massa % | ||
10 | 100 | 0,5 | |||
8 | 90 - 100 | 0,125 | |||
4 | 70 - 90 | 0,063 | |||
2 | 55 - 75 | ||||
bitume | |||||
Il bitume deve avere penetrazione 20 – 40. Possono essere impiegate miscele di bitume distillato e di asfalto naturale o leganti modificati con polimeri, purché questi ultimi non si degradino alle alte temperature necessarie per la preparazione e la stesa dell'asfalto colato. | |||||
Caratteristica | Un.di misura | min - xxx | Xxxxxx | Xxxxxx | |
Penetrazione a 25°C | mm/10 | 20 -40 | UNI EN 1426 | ||
Rammollimento (P&A) | °C | min | 60 | UNI EN 1427 | |
Fraass | °C | max | -5 | UNI EN 12593 | |
Resistenza all'invecchiamento: | UNI EN 12607-1 | ||||
Penetrazione residua | % | min | 60 | (RTFOT) | |
Incremento P&A | °C | max | 9 | ||
7.1.2. Posa in opera degli asfalti colati
L’esecuzione a regola d’arte richiede fondazioni rigide, in calcestruzzo di cemento spessore di 10 cm, con bassi dosaggi di cemento, non minori di 150 kg/m3 di impasto.
La fondazione può essere realizzata anche con malta idraulica (pozzolana stabilizzata con calce). Gli spessori dei rivestimenti in asfalto colato sono di almeno 3 cm.
È vietata la stesa di colato su fondazioni bagnate.
Il colato, all'atto dell'applicazione, deve avere una temperatura non inferiore ai 180 °C.
Quando lo spessore ordinato è superiore a cm 3 il manto deve essere formato con due distinti strati sovrapposti, aventi direzioni di stesa incrociate, in modo da sfalsare tra di loro i giunti delle riprese e da ridurre la probabilità di fessurazioni.
Se il fronte di stesa supera la larghezza di 2,0 ÷ 2,5 m, la pavimentazione viene divisa in strisce, mediante regoli metallici successivamente rimossi.
Per rendere la superficie più scabra, appena ultimata la stesa, si deve spargere sul manto ancora caldo uno strato sottile di graniglia o di pietrischetto.
Tutti i margini che delimitano la pavimentazione, per favorire i collegamenti, devono essere spalmati con bitume a caldo prima di addossarvi il colato.
Per evitare i distacchi dai margini (causati dei forti ritiri del colato) si realizzare apposito giunto, tra il manto e i bordi stessi; il giunto si otterrà tramite sagoma provvisoria (da porre prima della stesa), riempiendo successivamente con asfalto colato il vano risultante dalla rimozione della sagoma stessa.
7.1.3. Prove
Le prove riguarderanno: l’analisi granulometrica, la qualità e percentuale dei bitumi, la penetrazione sull’asfalto colato, la resistenza a trazione indiretta
7.2. MARCIAPIEDI IN CONGLOMERATO BITUMINOSO
Il manto superficiale in conglomerato bituminoso fine sarà costituito da uno strato avente spessore finito di 25 mm.. Il conglomerato dovrà essere posto in opera a mano o con apposita macchina vibrofinitrice, se possibile, previa stesa di emulsione acida in ragione di 1 kg/mq.. La temperatura di impiego non dovrà essere inferiore a 100° C. e la stessa avverrà previa pulizia del fondo. Ogni cura dovrà essere posta in atto per evitare imbrattamenti sia delle proprietà private sia della strada in genere. A tal fine operazioni si procederà alla successiva rullatura con rulli di peso adeguato e comunque di peso non superiore alle 6 ton.. Ove non fosse possibile per motivi oggettivi procedere alla rullatura si eseguiranno quattro successive passate con piastra vibrante. Al termine delle operazioni di cui sopra sull’intera superficie sarà stesi uno strato di sabbietta fine fino a completa intasatura della pavimentazione.
Per i requisiti di accettazione, la tipologia delle miscele da impiegarsi nonché le norme di confezionamento e trasporto si rimanda a quanto stabilito nel PARAGRAFO PER PAVIMENTAZIONI IN CONGLOMERATO BITUMINOSO.
7.3. MARCIAPIEDI IN PIETRA NATURALE
Le opere in pietra dovranno in generale corrispondere esattamente alle forme e dimensioni risultanti dai disegni di progetto ed essere lavorate a seconda delle prescrizioni generali del presente Capitolato o di quelle particolari impartite dalla Direzione dei lavori all'atto dell'esecuzione. Tutti i materiali dovranno essere con le caratteristiche esteriori (grana, coloritura e venatura) corrispondenti a quella essenziale della specie prescelta.
Prima di cominciare i lavori, qualora non sia provveduto in merito avanti l'appalto da parte della stazione appaltante, l'Appaltatore dovrà preparare a sue spese i campioni delle varie pietre e delle loro lavorazioni, e sottoporli all'approvazione della Direzione dei lavori, alla quale spetterà in materia esclusiva di giudizio dire se essi corrispondono alle prescrizioni; detti campioni, debitamente contrassegnati, resteranno depositati negli Uffici della Direzione, quali termini di confronto e di riferimento.
Per quanto ha riferimento con le dimensioni di ogni opera nelle sue parti componenti, la Direzione dei lavori ha la facoltà di prescrivere le misure dei vari elementi di un'opera qualsiasi, come pure di precisare gli spartiti, la posizione dei giunti, la suddivisione dei pezzi, l'andamento della venatura ecc., secondo i particolari disegni costruttivi che la stessa Direzione dei lavori potrà fornire all'Appaltatore all'atto dell'esecuzione, e quest'ultimo avrà l'obbligo di uniformarsi a tali norme, come ad ogni altra disposizione circa la formazione di modanature, scorniciature, ecc. La posa in opera della pavimentazione dovrà essere eseguita da personale specializzato su apposita fondazione con interposizione di un letto di malta di semiasciutto che avrà uno spessore minimo di cm. 5, sufficiente a riempire tutti i vuoti di fondo e di fianco alla pavimentazione stessa. Non saranno tollerati difetti di linea e di piano anche minimi e comunque percettibili ad occhio con accurata osservazione da ogni posizione.
7.3.1 - Classificazione - dimensione e lavorazione del materiale lapideo
Il materiale lapideo nuovo sarà formato in lastre parallelepipedi con faccia superiore perfettamente
rettangolare, salvo forme speciali che potranno essere richieste volta per volta, ove fossero strettamente necessarie
e che anch'esse verranno pagate con il prezzo ordinario. Le dimensioni di spessore dovranno essere rispettate sia
nei lati di contatto, sia in qualunque punto del pezzo. Il lastrico in pietra serena toscana nuovo sarà squadrato a | ||||||||||||||||||
regola d'arte, secondo le dimensioni e le finiture adattate alle varie superfici previste dal progetto e da quanto sarà | ||||||||||||||||||
disposto | dalla | D.L.; | Le | liste | e | gli | inserti | in | travertino | avranno | lo | stesso | spessore | della | pietra | serena | e | finitura |
antiscivolo, secondo quanto previsto dal progetto e disposto dalla D.L..
7.3.2 - Collaudo dei materiali lapidei
La Direzione dei Lavori è giudice inappellabile della buona qualità ed idoneità dell'impiego del materiale lapideo che dovrà corrispondere a tutte le condizioni contenute nel presente capitolato.
Art. 41 - Ricevimento dei materiali lapidei Il materiale lapideo nuovo sarà consegnato a cura e spese
dell'Appaltatore e ricevuto dal personale a ciò adibito dalla Direzione dei Lavori nei diversi cantieri o depositi stabiliti
in Arezzo dalla Direzione stessa. A richiesta di detto personale chi eseguirà il trasporto per conto dell'Appaltatore
dovrà consegnare il mandato o la bolletta di spedizione onde accertare la provenienza del materiale senza di che
l'Appaltatore stesso sarà obbligato ad allontanarlo.
7.3.3 - Verifiche ed accettazione dei materiali lapidei
Entro dieci giorni da quello della consegna dei lavori, si eseguiranno, a cura dell’Impresa appaltatrice e sotto il
controllo della Direzione dei Lavori, le verifiche di qualità del travertino e della pietra serena, tramite analisi di
laboratorio e nei successivi 15 giorni si dovrà provvedere alla prima fornitura di mq. 200 del materiale lapideo.
Trascorsi 30 giorni dalla consegna dei lavori, ogni mese dovrà essere garantita una fornitura di mq. 200 di
pavimentazione , fino a fornitura ultimata.
II materiale accettato sarà contrassegnato dalla Direzione dei Lavori in maniera visibile.
7.3.4 - Rimozione del materiale scartato
Il materiale scartato a giudizio inappellabile della Direzione dei Lavori, dovrà essere, a cura e spese
dell'Appaltatore, asportato dai cantieri entro dieci giorni da quello nel quale la Direzione stessa ne avrà dato avviso
all'Appaltatore. In caso che l'Appaltatore venisse meno a questo obbligo, la Direzione dei lavori farà pagare,
trascorsi i detti dieci giorni, una multa pari ad 1/10 del valore del materiale scartato, valutato a prezzo di capitolato,
per ogni giorno di ritardo.
7.3.5 - Prove di materiali lapidei
In correlazione a quanto prescritto circa la qualità e le caratteristiche dei materiali per la loro accettazione, l'impresa sarà obbligata a presentarsi in ogni tempo alle prove dei materiali impiegati o da impiegarsi, nonché a
quelle di campioni di lavori eseguiti, da prelevarsi in opera sottostando a tutte le spese di prelevamento ed invio i
campioni ad Istituto Sperimentale debitamente riconosciuto. L'impresa sarà tenuta a pagare le spese per dette
d
r
prove, secondo le tariffe egli istituti stessi.
e
m
n
a
D
u
p
Dei campioni potrà essere ordinata la conservazione el competente Ufficio irigente, m nendoli di sigilli e
firma del Dir ttore dei Lavori e dell'I presa, nei modi più ad tti a garantire l'autenticità. Per gli altri termini s ecifici
v
dovuti alle la orazioni, finiture, ecc., vedere la norma UNI 9379.
e
n
z
e
c
I prodotti di cui sopra devono ri pondere alle prescrizio i del progetto (dimensioni, tolleranz , aspetto, e c.) ed
a quanto pr scritto nell'articolo prodotti di pietre naturali o ricostruite. In mancan a di tolleranze su disegni di
e
e
n
o
n
p
s
progetto si intende che l lastre grezze conteng no la dime sione nomi ale; le lastre finite, xxxxxxxx, ecc. hanno
tolleranza 1 mm sulla larghezza e lu ghezza e 2 mm sullo s essore (per prodotti da incollare le tolleranze predette |
saranno ridotte); le lastr ed i cubetti di porfido o di altre pietre dovranno inoltre rispondere al R.D. 2234 Jel 16 |
novembre 1939 per quanto attiene il oefficiente di usura al tribometro in mm. Le forniture avverranno su pallets ed i |
prodotti saranno opportunamente l gati ed eventualmente protetti dall'azione di sostanze sporcanti. Il foglio |
n
e
d
e
e
i formativo indicherà almeno le caratteristiche di cui sopra e l istruzioni per la movimentazione, sicurezza e posa.
A
7.4. MARCIAPIEDI IN SELCI TO
Per quanto riguarda materiali e modalità di posa si rimanda a quanto stabilito nel PARAGRAFO 10 NORME
P
ER L’ESECUZIONE DEI SELCIATI.
A
L
8. CONGLOMERATO BITUMINOSO FREDDO PER MANUTENZIONI STRADALI A E EVATE PREST ZIONI
8.1. Descrizione
u
d
e
Il conglomerato bit minoso fre do “plastico” per riempimento e sistemazione di buche sup rficiali di qualsiasi
dimensione presenti sul piano viabile può essere costituito sia da materiale di primo utilizzo sia da materiale riciclato
d
o
proveniente alla demolizione di pavimentazioni bituminose (fresato) per pere di manutenzione.
s
e
a
La me cola (aggregati, fresato, bitume e additivi) è id ale per la anutenzione stradale di piccole, medie e
grandi dimensioni fino a qualche decina di metri quadrati (dal riempimen o di buche a rappezzi nche di 50 m2). Il
m
z
a
u
ateriale plastico potrà essere realiz ato mescol ndo diretta ente “in-sit ” le materie prime o in un impianto fisso di
m
a
o
iscelazione. Inoltre, potrà essere si sfuso sia in sacchi e/o ecchielli pr nti all’uso.
s
u
Nel ca o di utilizzo di fresato, l’additivo-legante dovrà essere costit ito da diversi componenti chimici, ognuno
dei quali ha una funzione ben precisa nei confronti del bit me presente nel fresato: antiossidante, plastificante,
b
p
rigenerante, agnante, diluente e dis erdente.
n
m
Tutti gli studi delle miscele riguardanti i lavori riportati elle Norme Tecniche d’Appalto eseguiti dalle i prese
esecutrici, dovranno essere presentati alla Direzione lavori con congruo anticipo rispetto all’inizio delle lavorazioni ed
d
approvati dalla stessa D.L.. La loro presa visione non solleverà comunque l’Impresa dalla responsabilità di ottenimento ei risultati prestazionali finali prescritti.
8.2. Materiali costituenti
8.2.1. Legante
Il bitume totale presente nella iscela sarà formato eventualmente da quello contenuto nel fresato e quello di
apporto. Il bitume di apporto per uso stradale dovrà essere provvisto di marcatura CE attestante la conformità
all’Appendice ZA della Norma UNI EN 12591 “Bitume e leganti bituminosi - Specifiche per i bitumi per applicazioni
stradali” con
riferimento
alle informazioni complementari
per i bitumi semisolid i 50-70 o
70-100, riportate
nell’appendice NA.
Bitume Normale | Limiti (UNI N 12591) | |||||
Parametro | Normativa | Unità misura | di | Classe 50/70 | Classe 70/100 | |
Penetrazione a 25°C | U | I EN 1426 | 0,1 | m | 00-00 | 00-000 |
Punto di rammollimento | U | I EN1427 | °C | 46 - 54 | 43-51 | |
Punto di rottura (Fraass) | U | I EN 12593 | °C | - 8 | - 10 | |
Viscosità dinamica a 160°C | UNI EN 13302 | Pas | 0,03-0,10 | 0,02-0,10 |
Valori dopo RTFOT | UNI EN12607-1 | |||
Penetrazione residua | UNI EN 1426 | % | 50 | 46 |
Incremento del punto di Rammollimento | UNI EN1427 | °C | 11 | 11 |
Variazione della massa | UNI EN 12607 - 1 | % | 0,5 | 0,8 |
8.2.2. Aggregati
Gli inerti lapidei impiegati nel conglomerato bituminoso dovranno essere qualificati in conformità al Regolamento 305/2011 sui prodotti da costruzione e dovranno essere marcati CE, rispondendo a quanto previsto dall’appendice ZA della norma UNI EN 13043. In ogni caso i materiali dovranno essere conformi ai sistemi di attestazione previsti dalla normativa vigente. La miscela di inerti dovrà essere costituita da aggregati fini e filler, anche eventualmente d’apporto. Potrà inoltre essere utilizzato materiale riciclato da fresato. L’eventuale fresato (anche il 100%) e gli aggregati dovranno avere un’appropriata granulometria (0/10 mm oppure 0/20 mm), secondo gli utilizzi.
Aggregato grosso
L’aggregato grosso (frazione di dimensioni maggiori/uguali ai 2 mm) dovrà essere totalmente frantumato e dovrà rispondere ai seguenti requisiti:
Aggregato Grosso | |||
Parametro | Normativa | Unità di misura | Limite (UNI EN 13043) |
Resistenza alla frammentazione (Los Angeles) | UNI EN 1097-2 | % | 20 (LA20) |
Superfici frantumate | UNI EN 13043 | --- | C100/0 |
Resistenza alla levigatezza | UNI EN 1097-8 | --- | 44 (PSV44) |
Resistenza al gelo/disgelo | UNI EN 1367-1 | % | 1 (F1) |
Affinità bitume-aggregato (Spogliamento) | UNI EN 12697-11 | % | 5 |
Coefficiente di forma | UNI EN 933-4 | --- | 20 (SI20) |
Coefficiente di appiattimento | UNI EN 933-3 | --- | 15 (FI15) |
Contenuto di fini | UNI EN 933-1 | % | 0,5 (f0,5) |
In ogni caso, anche se di natura diversa, l’aggregato grosso dovrà essere costituiti da elementi sani, duri, durevoli, poliedrici, puliti ed esenti da polvere e da materiali estranei o inquinanti.
Aggregato fino
L’aggregato fino (frazione di dimensioni minori di 2 mm) dovrà essere costituito da sabbie di frantumazione e/o naturali e dovrà rispondere ai seguenti requisiti:
Aggregato Fino | |||
Parametro | Normativa | Unità di misura | Limite (UNI EN 13043) |
Equivalente in sabbia | UNI EN 933-8 | % | 75 (SE75) |
Contenuto di fini | UNI EN 933-1 | % | 10 (f10) |
8.2.3. Filler di Additivazione
In aggiunta a quello proveniente dalle frazioni fini degli aggregati, l’eventuale filler di additivazione dovrà provenire dalla macinazione di rocce calcaree oppure dovranno essere costituiti da cemento o calce idraulica. Comunque,
dovranno soddisfare i seguenti requisiti:
Filler di Additivazione | |||
Parametro | Normativa | Unità di misura | Limite (UNI EN 13043) |
Passante setaccio UNI 2 mm | UNI EN 933-10 | % | 100 |
Passante setaccio UNI 0,125 mm | UNI EN 933-10 | % | 85÷100 |
Passante setaccio UNI 0,063 mm | UNI EN 933-10 | % | 70÷100 |
Indice Plasticità | UNI CEN ISO/TS 17892-12 | N.P. | |
Anello e biglia (Stiffening Power) Rapporto filler/bitume = 1,5 | UNI EN 13179-1 | R&B | 8÷25 R&B8/25) |
8.2.4. Conglomerato riciclato
Il conglomerato bituminoso riciclato (fresato) deriva dalla demolizione di pavimentazioni a fine vita utile sia per demolizione e successiva frantumazione, sia con frese direttamente in situ. La classificazione del materiale deve essere eseguita secondo l’UNI EN 13108-8.
La percentuale in peso di materiale riciclato riferito al totale della miscela degli aggregati può essere anche pari al 100%.
In ogni caso il fresato deve essere opportunamente frantumato, vagliato e stoccato adeguatamente per garantire le prestazioni della miscela finale.
8.3. Additivi
Gli additivi sono prodotti che, aggiunti agli aggregati, al bitume e al fresato, consentono di ottenere le opportune prestazioni dei conglomerati bituminosi plastici; in particolare, devono permettere di mantenere un’adeguata plasticità, per garantire la corretta lavorabilità. Gli additivi possono essere di diversa natura: vegetale e minerale.
Se è adoperato del fresato, si deve utilizzare opportuno additivo che consenta la rigenerazione del medesimo. In ogni caso è vietato l’utilizzo di additivi a base di oli aromatici.
8.4. Miscele
La miscela bituminosa plastica prodotta con le diverse tecnologie dovrà essere sottoposta a prequalifica di laboratorio e dovrà avere le seguanti prestazioni:
Condizioni di prova | |||
Condizioni di prova | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti |
Costipamento | UNI EN 12697-34 | Colpi per faccia | 50 |
Stabilità Xxxxxxxx dopo 7gg all’aria a 25°C | UNI EN 12697-34 | kN | > 4 |
Resistenza a trazione indiretta dopo 7gg all’aria a 25°C | CNR n.134/91 | kPa | > 50 |
Un ulteriore requisito riguardante le prestazioni meccaniche delle miscele è richiesto sulla base dei risultati della prova Cantabro. La procedura di prova consiste nell’inserire un provino cilindrico, confezionato con 50 colpi per faccia secondo la metodologia Xxxxxxxx ( UNI EN 12967 – 34), all’interno dell’apparecchiatura Los Angeles eseguendo 300 giri alla velocità di 30 giri/min.
La prova permetterà di determinare la percentuale della perdita in peso media dei provini rispetto al peso iniziale. Nel caso di miscele bituminose a freddo è prevista una stagionatura all’aria dei provini per 28 giorni a 25 °C.
Condizioni di prova | |||
Condizioni di prova | Metodo di prova | Unità di misura | Valori richiesti |
Costipamento | UNI EN 12697-34 | Colpi per faccia | 50 |
Perdita in peso Cantabro dopo 28 gg all’aria a 25°C | % | < 10 | |
8.5. Confezionamento delle miscele
Le miscele potranno essere prodotte sia
a caldo sia
a tiepido sia a freddo, in funzione della tecnologia
prescelta e
degli additivi utilizzati.
Esse dovranno essere
confezionate in macchine automatizzate, d’idonee
caratteristiche, mantenute sempre in perfette condizioni. In alternativa alla lavorazione con impianto fisso, per la confezione delle miscele potrà essere utilizzato un impianto mobile da installare in cantiere oppure una semplice benna mescolatrice (produzione a freddo).
In tutti i casi, la macchina deve comunque garantire uniformità di produzione ed essere in grado di realizzare le miscele. Il prodotto finito potrà essere utilizzato sia sfuso, quindi stoccato per l’utilizzo, sia in sacchi e/o secchielli pronti all’uso.
8.6. Posa in opera delle miscele
La posa in opera dovrà avvenire a regola d’arte e si dovrà procedere al livellamento della stesa ed alla compattazione. In particolare si deve prevedere:
- accurata pulizia della zona da riempire e della zona perimetrale esterna ammalora ta;
- asportazione di detriti, acqua e materiali limosi;
- spruzzatura uniforme di emulsione bituminosa acida modificata al 55% di bitume;
- posa in opera su tutta la superficie trattata del conglomerato bituminoso freddo, avendo cura di effettuare una congrua colmatura in grado di compensare il calo sotto compattazione;
- compattazione con attrezzature idonee.
Nel caso in cui la superficie trattata sia molto ampia si dovrà eseguire una compattazione mediante l’impiego
di un rullo vibrante alternando passaggi statici a passaggi vibranti. Si dovrà avere cura inoltre che la compattazione
sia condotta
con la metodologia più adeguata
per ottenere uniforme
addensamento in ogni
punto ed evitare
fessurazioni e scorrimenti nello strato appena steso. Potranno essere impiegati in alternativa rulli vibranti-gommati.
Il traffico potrà essere ammesso sullo strato applicato a partire da qualche minuto per piccoli interventi (buche-
trincee) fino
a poche
ore (per rappezzi consistenti) a
seconda della dimensione dell’area sottoposta alla
manutenzione stradale.
9. EMULSIONE BITUMINOSA PER MANO D’ATTACCO
L’emulsione bituminosa impiegata per la realizzazione della mano d’attacco deve essere cationica e idonea
all’utilizzo in conformità al Regolamento prodotti da costruzione (CPR 305/2011) e
provvista d
marcatura CE in
conformità all’Allegato ZA della norma UNI EN 13808 secondo il sistema di valutazione e verif ca della costanza della prestazione di livello 2+.
10. NORME PER LA ESECUZIONE DEI SELCIATI
10.1. Tipologia “selci” e requisiti di accettazione
I selci, lavorati al mazzuolo, si distinguono in: “selci” e “doppi selci” (di forma tronco piramidale); “guide”,
“cubetti” e “quadrucci” (di forma cubica); “mezze guide” (di forma parallelepipeda a base triangolare).
classe
Prima Seconda Terza
Cubetti
lati base maggiore
(detta testa)
fra cm 12 e cm 13
fra cm 11 e cm 12
non inferiori a cm 10 cm 12
lati base maggiore
(detta coda)
fra cm 7 e cm 8 non inferiori a cm 6 non inferiori a cm 5
-
Altezza
fra cm 17 e cm 18
minima cm 16
minima cm 15
cm 12
Le guide consistono in grossi blocchi di selce, di forma cubica, lavorate a sabbia sulla testa e sulle fiancate
(intorno alla testa) per un altezza di almeno cm 6, a squadra con la testa stessa; il resto delle fiancate è in leggera rastremazione verso la base.
Guide
lati base maggiore
(detta testa)
cm 28
cm 25
altezza
Tipo A
Tipo B
cm 25
cm 23
In ogni fornitura è ammesso non più del 50% di guide per ciascuna dei due tipi ammettendo la sola differenza
di cm 1 in meno nel lato del quadrato e di cm 1,5 nell'altezza.
Le guide usate andranno trattate, in caso di riutilizzo, mantenendo le caratteristiche di lavorazione della zona a squadra perimetrale di cm 6.
Xxxxxxx rifiutare le guide che difettino in questa zona perimetrale.
10.2. Modalità di posa
Le norme seguenti valgono sia per la costruzione di selciati nuovi che per le riparazioni e rinnovazioni parziali o generali di vecchi selciati.
I selciati a contatto di sterrati debbono essere limitati da una rinzeppatura di materiali in malta, la quale sarà pagata a parte al prezzo di tariffa.
È vietato il riutilizzo della sabbia estratta da un selciato demolito ed è obbligo dell’impresa l’immediato allontanamento dal cantiere contemporaneamente all’avanzamento della demolizione.
10.2.1. Preparazione del piano di posa sul terreno
Lo strato di appoggio deve essere diligentemente preparato, rimuovendo ogni materiale troppo cedevole (melma, terre argillose ecc.) o troppo duro (pietre, residui di murature ecc.) per uno strato da 10 a 15 centimetri.
Tale spessore dovrà essere ricostruito con materiali arido (misto di cava), compresso e ridotto in superficie unitria, liscia, parallela o concentrica a quella del selciato, quale deve risultare a lavoro finito.
La compressione dovrà avvenire su strato asciutto; qualora risulti troppo secco la compressibilità ottimale si raggiungerà con moderato innaffiamento.
10.2.2. Preparazione del piano di posa su fondazione in calcestruzzo.
Nel caso di nuova costruzione si realizzerà la soletta come prescritto dalla D.L., procedendo successivamente alla costruzione del selciato.
Nella ricostruzione di selciato su fondazione rigida esistente si procederà, preliminarmente, alla verifica della stessa. In caso di carenze strutturali si eseguirà la risarcitura della fondazione, anche profonda con ricostruzione e posa di armature aggiuntive.
10.2.3. Quote d’imposta
La superficie d’imposta deve trovarsi ad una quota, sotto al piano definitivo di calpestio, pari all'altezza dei selci aumentata di:
- 5-6 cm se il selciato deve allettarsi in sabbia (o “arena”) od in pozzolana;
- 3 cm se il selciato è allettato in malta di pozzolana;
- 0 cm se il selciato è allettato in malta di cemento.
Se nel selciato sono intramezzate guide o mezze guide:
- nel caso di posa su suolo, dopo la preparazione generale del suolo, si scaverà il solco di maggiore profondità;
- nel caso di fondazione rigida, qualora non si potessero rispettare le quote dette, si procederà alla rilavorazione delle guide/mezze guide.
10.2.4. Posa con allettamento in sabbia (od in “arena”)
La sabbia deve essere di fiume, ben granita, mista a ghiaietta minutissima, pulita ed asciutta e tale conservata durante il lavoro. È vietato l’uso di sabbia argillosa.
La sabbia deve essere vagliata in modo da ridurla alla stessa omogeneità .
Lo strato uniforme di sabbia deve avere la stessa altezza dei selci, ed in esso il “selciarolo” fa posto ai selci (uno ad uno) con la penna del martello, stringendoli accuratamente agli adiacenti, rincalzandoli con la rena e conficcandoli -con forza- mediante il martello stesso .
Le connessure tra selcio e selcio devono essere di circa cm. 0, 7.
La tessitura normale del selciato è a spina, con filari rettilinei, evitando la formazione di file sorelle, cioè con i giunti allineati; l’Amministrazione Comunale ha, comunque, facoltà di ordinare tessiture diverse.
Nelle svolte e negli incroci delle strade deve evitarsi la rottura delle spine, e quindi l'uso dei mezzi selci in mezzo alla strada; si procederà disponendo i filari in curva fino a passare da una spina all'altra. Si eviterà anche l'uso dei pezzi di selci troppo minuti sui limiti dei selciati, scegliendo e mettendo in opera i selci di misura maggiore o minore della normale, o stringendo od allargando le connessure, quando il filare è per giungere al suo termine.
Appena sarà tessuto un sufficiente strato di selciato, gli si applicherà una prima battuta (detta "acciaccatura"). Questa, come ogni altra battitura del selciato, si esegue col mazzapicchio del selciarolo del peso di Kg. 30
circa.
La percossa deve essere centrale in modo che i selci scendano verticalmente e non si appoggino
irregolarmente l'uno sull'altro.
Dopo la prima battuta il selciato deve essere già capace di sopportare il peso dei comuni veicoli, restando tuttavia due o tre centimetri sopra il piano definitivo della strada.
Con una seconda battitura si porta il selciato alla prescritta sagoma della strada più approssimativamente, ed infine con una terza battitura si porta al suo perfetto luogo.
Quando le tre battiture non siano sufficienti a portare il selciato alla necessaria resistenza, l'Appaltatore eseguirne tante altre quante ne richiederà il caso.
Durante la battitura si spargerà sabbia sul selciato per riempirne le connessure.
I selci troppo cedevoli, che si scagliano o si fendono sotto la battitura, dovranno esser rimossi con lo scalpello, congiuntamente agli adiacenti; si caverà la rena dal letto; nel caso di posa su terreno si pilonerà fortemente, rincalzandolo con idoneo materiale arido; si riempirà il vuoto di sabbia, e si tornerà a ritessere il selciato ed a ribatterlo. La sigillatura dei giunti può essere eseguita anche con bitume colato che è sufficentemente elastico nel serraggio dei selci e adatto ad evitare la scarificazione dei giunti stessi a causa della fuoriscita della sabbia .
Un nuovo selciato non deve essere aperto al transito se non dopo la seconda battitura, meno in casi d'urgenza, ed in questi casi l'Appaltatore non ha diritto a compenso, essendo anzi l'eccezione a suo vantaggio.
10.2.5. Posa con allettamento in malta di pozzolana
Valgono le stesse regole prescritte per i selciati “in arena” circa la preparazione dell’apppoggio e tessitura.
La malta deve essere composta di tre parti di pozzolana rosso - bruna vagliata e di una parte di calce bianca in pasta e deve risultare impastata con sufficiente acqua evitando il cosidetto "semolone".
Qualora la Direzione dei Lavori autorizzi l'impiego di pozzolana diverse da quella xxxxx xxxxx potrà esser prescritto un maggior dosaggio di calce idrata; questa prima dell'impiego dovrà essere innaffiata e ridotta in pasta in maniera che acquisti la consistenza del grassello, salvo diversa prescrizione della Direzione Lavori.
La malta deve essere distesa in strato spesso e denso dell'altezza di circa tre quarti di quella dei selci, entro il quale si affondano essi, sospingendoli uno contro l'altro in modo che la malta empia ogni interstizio. Le connessure, a lavoro compiuto, non debbono risultare maggiori di cm 0,8.
I selciati in malta si batteranno quando la malta sia asciutta, ma non abbia fatto presa e comunque non oltre sei ore dalla fattura, e si assoggetteranno a due battiture, dopo le quali vi si spargerà sopra malta semiliquida, che con la granata, si farà penetrare nelle connessure.
Nelle stagioni molto secche si innaffierà ripetutamente il selciato fatto di recente, ed in quelle fredde si difenderà dal gelo con uno strato di calcinaccio che sarà poi diligentemente spazzato.
10.2.6. Posa con allettamento in malta di cemento
I selciati di malta di cemento dovranno essere eseguiti collocand
i selci a piiano definitivo. Il letto di posa
deve essere un composto magro di x.xx 3 di cemento tipo 325 per mc. di sabbia di fiume lavata e beverone
superficiale di malta cementizia composto di x.xx 4 di cemento del tipo 325 per metri cubi di sabbia.
La battitura dovrà essere eseguita immediatamente ed al solo scopo di conguagliare la superficie, dopo di che si spargerà il beverone che, con la granata si farà penetrare nelle connessure.
Sono vietate in modo assoluto le riprese con paletti oltre le quattro ore dell'impiego del materiale.
11. FONDAZIONE STRADALE IN POZZOLANA STABILIZZATA ON CALCE IDRATA
Per l'esecuzione di tale sovrastruttura i lavori dovranno svolgersi nel seguente modo:
a) prima di spargere la calce idrata, lo strato di xxxxxxxxx dovrà essere conformato secondo le sagome
definitive trasversali e longitudinali di progetto.
b) La calce idrata dovrà essere distribuita uniformemente nella qualità che sarà precisata, di volta in volta, dalla Amministrazione Comunale in rapporto alle prove sulla miscela che saranno eseguite secondo le modalità di seguito precisate.
c) In ogni caso la quantità di calce idrata non potrà esse e inferiore a 80 Kg per mc di pozzolana.
d) L'acqua dovrà
essere aggiunta nella
quantità
necessaria
con barre
spruzzatric
a pressione e
uniformemente incorporata
nella miscela nelle
quantità richieste per
ottenere l'umidità specifica
dall’Amministrazione Comunale in base sempre ai ris ltati delle suddette prove.
e) Ad
avvenuta uniforme miscelazione
della pozzolana acqua-calce idrata, l'impasto dovrà essere
immediatamente costipato fino al raggiungimento della densità indicata dalla Direzione dei Lavori.
f) La miscela dovrà essere mantenuta umida con aggiunta di acqua nella quantità necessaria a sopperire le perdite verificatesi durante la lavorazione, ed infine lo strato sarà rifinito secondo gli ordini che di volta in volta verranno impartiti dall’Amministrazione Comunale
g) Dopo che la soprastruttura di pozzolana e calce sarà ultimata, dovrà essere immediatamente protetta la
superficie per un periodo di umidità nella miscela.
lmeno 20 giorni con sabbia o con
tuoie onde evitare perdite di contenuto di
Il macchinario da
impiegare
dovrà essere in buone condizioni d'uso e
dovrà avere l'approvazione
dell’Amministrazione Comunale
La calce dovrà essere consegnata in sacchi sigillati portanti scritto il marchio di fabbrica dovrà avere i requisiti prescritti dal R.D. 16.11.1939, numero 2231.
ella cementeria e
In ogni caso dovrà essere accettata dall’Amministrazione Comunale a suo giudizio insindacabile. La calce idrata dovrà essere depositata in luoghi asciutti a riparo dalle piogge e dalle intemperie.
Tutta la calce che per qualsiasi ragione risulterà parzialmente deteriorata o conterrà impurità sarà rifiutata.
L'acqua da impiegarsi dovrà essere esente da impurità dannose, di acidi, alcali, materie organiche e qualsiasi altra sostanza nociva.
L'attrezzatura di cantiere dovr assicurare che lo spargimento della calce idrata venga effettuato con una precisione che non vari col variare delle condizioni della superficie del terreno su cui si opera e dovranno assicurare una distribuzione uniforme delle quantità teoriche richieste per mq.
I lavori di spargitura della calce idrata potranno essere eseguiti soltanto quando le condizioni di temperatura
dell'aria ambiente siano
superiori a
quattro gradi centigradi, il tempo
non sia piovoso o molto nebbioso e si
prevedano imminenti piogge.
La calce idrata dovrà essere sparsa solamente su quella parte del terreno che si preveda di completare entro le ore di luce dello stesso giorno; nessun macchinario, eccetto quello usato per miscelare, potrà attraversare la zona in cui è stata sparsa di fresco la calce idrata fino a quando questa non sia stata miscelata con la pozzolana.
La percentuale di umidità della miscela, sulla base del peso secco, non dovrà essere inferiore all'ottimo
indicato dall’Amministrazione Comunale e con l'uso di apparati speciali per la determinazione rapida dell'umidità.
Sarà responsabilità dell'appaltatore di raggiungere l'appropriata quantità di acqua alla miscela.
La miscela sciolta dovrà essere uniformemente costipata con le attrezzature approvate dall’Amministrazione Comunale fino al raggiungimento della densità ottima (fino al 95% AASHO Mod.).
La velocità di operazione e conseguentemente il numero dei metri costipati dovrà essere tale che il materiale precedentemente miscelato venga costipato per tutta la larghezza prevista e per la profondità prestabilita prima del tempo di inizio della presa della miscela.
Alla fine della giornata o, in ogni caso, a ciascuna della interruzione delle operazioni di lavori, dovrà essere posta una traversa in testata in modo che la parte terminale della miscela risulti soddisfacentemente costipata e livellata.
Il traffico potrà essere aperto solo dopo almeno 20 giorni.
L'Impresa potrà attrezzare in loco, a sua cura e spese un laboratorio da campo in modo da mettere la
Direzione Lavori in condizioni di poter eseguire eventuali analisi che essa Direzione Lavori dovesse richiedere, con
specifico riguardo alle prove con apparato triassiale; presso il laboratorio ell'Impresa o presso quel laboratorio a cui
la Impresa affida l'esecuzione delle analisi; l'efficienza e l'idoneità di tale laboratorio dell'Impresa saranno accertate
insindacabilmente dalla laboratori ufficiali.
Direzione Lavori che potrà comunque far eseguire qualsiasi numero
di prove
presso
La pozzolana da usarsi dovrà essere esente da materie organiche e vegetali, e dovrà essere di caratteristiche tali da dare una densità massima di laboratorio superiore a 1.5.
Dovranno essere eseguite prove di stabilità su miscela di calce idrata e del particolare tipo di pozzolana
impiegata tutte le volte che la Direzio uno ogni 5000 mq di strada trattata.
e Xxxxxx crederà opportuno presso i Laboratori Ufficiali ed in ogni caso almeno
Le prove saranno eseguite con il metodo della compressione triassiale (oppure compressione semplice) e non verranno accettate quelle miscele per le quali la linea di inviluppo dei relativi cerchi di XXXX sia sottostante a quella avente una inclinazione di 45 gradi sull'orizzonte ed intersecante l'asse delle ordinate nel punto corrispondente a 3 daN/cmq.
12. FONDAZIONE STRADALE IN MISTO GRANULARE DI CAVE
CON LEGANTE NA
URALE
12.1. Descrizione
Questo tipo di fondazione è costituito da una miscela di granulati di cava, con aggiunta o meno di legante naturale, passante al setaccio n. 40 ASTM (maglie da mm 0.42).
Detta miscela sarà formata da elementi inferiori a 71 mm di diametro e presenterà allo stato fuso una curva granulometrica ad andamento continuo ed uniforme, compresa in uno dei fusi riportati in tabella 18, concorde a quello delle curve limiti.
Lo spessore da assegnare alla fondazione sarà prescritto dalla Direzione Lavori, che stabilirà se il 25% in peso del materiale potrà essere costituito o meno dal frantumato a spigoli vivi.
Tabella: Granulometria misto granulare di cava
Serie setacci ASTM UNI mm | Passante tot. in peso % | ||
Tipo 1 | Tipo 2 | ||
2 1/2 | 71 | 100 | |
1 1/2 | 40 | 75-100 | 100 |
1 | 25 | 60-87 | 75-100 |
3/8 | 10 | 35-67 | 45-75 |
Serie etacci ASTM UNI mm | Passante tot. in peso % | ||
Tipo 1 | Tipo 2 | ||
n. 4 | 0 | 00-00 | 00-00 |
n. 00 | 0 | 00-00 | 20-45 |
n. 40 | 0.4 | 7 22 | 10-25 |
n. 200 | 0.075 | 2-10 | 3-12 |
12.2. Modalità di esecuzione
La superficie di posa della fondazione dovrà avere le quote, la sagoma e la compattazione prescritta ed essere ripulita da materiale estraneo.
Il materiale miscelato o meno secondo il procedimento di lavorazione, sarà steso in strati di spessore uniforme da 10 a 15 cm in relazione al tipo di attrezzatura miscelante e costipante impiegata.
L'aggiunta di acqua è da effettuarsi a mezzo di dispositivi spruzzatori fino a raggiungere l'umidità prescritta.
A questo proposito la Direzione Lavori avrà cura di far sospendere le operazioni quando le condizioni
ambientali (pioggia, neve, gelo) siano tali da danneggiare la qualità dello strato stabilizzato.
Verificandosi comunque eccesso di umidità o danni dovuti al gelo, lo strato compresso dovrà essere rimosso e sostituito a cura e spese dell'impresa.
Il materiale pronto per il costipamento dovrà presentare in ogni punto la prescritta granulometria.
Il costipamento sarà effettuat approvato dalla Direzione Lavori.
con l'attrezzatura più
idonea al
tipo di materiale impiegato e comunque
Esso dovrà interessare la totale altezza dello strato di fondazione sino ad ottenere una densità in sito non
inferiore al 95% della densità massima fornita dalla prova AASHO modificata, accertabile mediante prove presso i Laboratori Ufficiali.
13. FONDAZIONI IN MISTO CEMENTATO
13.1. Descrizione
Gli strati in misto cementato per fondazione o per base sono costituiti da un misto granul corretto con materiale di frantumazione, impastato con cemento e acqua.
Gli strati in oggetto avranno lo spessore che sarà prescritto dalla Direzione dei Lavori.
re eventualmente
Comunque si dovranno stendere strati il cui spessore finito non risulti superiore a 20 cm o in eriore a 10 cm.
13.2. Caratteristiche dei materiali: inerti
Avranno i seguenti requisiti:
a) l'aggregato deve avere dimensioni non superiori a 40 mm nè forma appiattita, allungata o lenticolare.
b) granulometria, a titolo orientativo, compresa nel seguente fuso e avente andamento continuo ed uniforme praticamente concorde a que lo delle curve limiti:
c)
Tabella: Granulometria misto granulare di cava
Serie UNI | ||||
xxxxxxxx | Passante tot % | setacci | Passante tot % | |
40 | 100 | 2 | 15 - 30 | |
25 | 60 - 80 | 0.4 | 7 - 15 | |
15 | 40 - 60 | 0.18 | 0 - 6 | |
10 | 35 - 50 | |||
5 | 25 - 40 | |||
d) coefficiente di frantumazione dell'aggregato (secondo C.N.R. fascicolo 4/1953) non superiore a 160;
e) equivalente in sabbia compreso tra 20 e 70.
L'Impresa dopo aver eseguito prove di laboratorio, dovrà proporre alla Direzione dei Lavori la composizione da
adottare e successivamente l'osserv nza della granulometria dovrà essere assicurata con esami giornalieri.
Verrà ammessa una tolleranza di = 5 punti % fino al passante al crivello n. 5 e di = 2 punti % per il passante al setaccio 2 e inferiori.
13.3. Caratteristiche dei materiali: legante
Verrà impiegato cemento "325" (Portland, pozzolanico, d'alto forno).
A titolo indicativo la percentuale di cemento sarà compresa tra il 3.5% ed il 5% sul peso degli inerti asciutti.
13.4. Caratteristiche dei materiali: acqua
Dovrà essere esente da impurità dannose, olii, acidi, alcali, materia organica e qualsiasi altra sostanza nociva.
13.5. Miscela - Prove di Laboratorio e in sito
La percentuale esatta di cemento, come pure la percentuale di acq di resistenza appresso indicate.
a, saranno stabilite in r
lazione alle prove
13.6. Resistenza
Verrà eseguita la prova di resistenza a compressione su provini cilindrici confezionati entro stampi C.B.R.
(C.N.R. - U.N.I. 10009) impiegati senza disco spaziatore (altezza 17.78 m diametro 15.24 cm volume 3242 cmc);
per il confezionamento nei provini gli stampi verranno muniti di collare di prolunga allo scopo di consentire il regolare costipamento dell'ultimo strato con la consueta eccedenza di circa 1 cm rispetto all'altezza dello stampo vero e proprio.
Tale eccedenza dovrà essere eliminata, previa rimozione del collare suddetto e statura dello stampo, affinchè l'altezza del provino risulti effettivamente di cm 17.78.
La miscela di studio verrà preparata partendo da tutte le classi previste per gli inerti, mescolandole tra loro, con il cemento e l'acqua nei quantitativi necessari ad ogni singolo provino.
Comunque prima di immettere la miscela negli stampi si opererà una vagliatura sul crivello U.N.I. 25 mm (o setaccio ASTM 3/4") allontanando gli elementi trattenuti (di dimensione superiore a quella citata) con la sola pasta di cemento ad essi aderente.
La miscela verrà costipata su 5 strati con il pestello e l'altezza di caduta di cui alla norma AASHO T 180 e 85 colpi pari a quella della prova citata (diametro pestello mm 50.8, peso pestello Kg 4.54, altezza di caduta cm 45.7.
I provini dovranno essere estratti dallo stampo dopo 24 ore e portati successivamente a stagionatura per altri 6 giorni in ambiente umido.
Operando ripetutamente nel modo suddetto, con impiego di percentuali in peso d'acqua diverse (sempre riferite alla miscela intera, compreso quanto eliminato per vagliatura sul crivello da 25 mm) potranno essere determinati i valori necessari al tracciamento dei diagrammi di studio.
Lo stesso dicasi per le variazioni della percentuale del legante.
I provini confezionati come sopra detto dovranno avere resistenze a compressione non minori di 25 Kg/cmq e non superiori a 60 Kg/cmq.
13.7. Preparazione e posa in opera
La miscela risultante dalle prove di cui sopra, verrà confezionata fuori opera in adeguati impianti di miscelamento e dosaggio.
La miscela verrà stesa sul piano finito dello strato precedente dopo che sia stata accertata dalla Direzione dei Lavori la rispondenza di quest'ultimo ai requisiti di quota, sagoma e compattezza prescritti.
La stesa verrà eseguita impiegando finitrici.
Per il costipamento e le rifiniture verranno impiegati rulli lisci (statici o vibranti) o rulli gommati, tutti semoventi.
La stesa della miscela non dovrà di norma essere eseguita con temperature ambienti inferiori a 0 gradi C e superiori a 25 gradi C nè sotto pioggia battente.
Potrà tuttavia essere consentita la stesa a temperature tra i 25 gradi e i 30 gradi C.
In questo caso, però, sarà necessario proteggere da evaporazione la miscela durante il trasporto dall'impianto di miscelazione al luogo d'impiego (ad esempio con teloni); sarà inoltre necessario provvedere ad abbondante bagnatura del piano di posa del misto cementato.
Infine le operazioni di costipamento e di stesa dello strato di protezione con emulsione bituminosa dovranno essere eseguite immediatamente dopo la stesa della miscela.
Il tempo intercorrente tra la stesa di due strisce affiancate non dovrà superare di norma 1-2 ore per garantire la continuità della struttura di ogni partita carrabile.
Particolari accorgimenti dovranno adottarsi nella formazione dei giunti longitudinali di ripresa, che andranno protetti con fogli di polistirolo espanso (o materiale similare) conservati umidi.
Il giunto di ripresa sarà ottenuto terminando la stesa dello strato a ridosso di una tavola, e togliendo la tavola stessa al momento della ripresa del getto, provvedere a tagliare l'ultima parte del getto precedente, in modo che si ottenga una parete verticale per tutto lo spessore dello strato.
Non saranno eseguiti altri giunti all'infuori di quelli di ripresa.
Il transito di cantiere sarà, ammesso sullo strato a partire dal terzo giorno dopo quello in cui è stata effettuata la stesa, ai mezzi gommati.
Xxxxxx eventualmente compromessi dalle condizioni meteorologiche o da altre cause, dovranno essere rimossi e sostituiti a totale cura e spese dell'Impresa.
13.8. Protezione superficiale
Subito dopo il completamento delle opere di costipamento e di rifinitura, dovrà essere eseguito lo stendimento di un velo protettivo di emulsione bituminosa al 55% in ragione di 1-2 Kg/mq in relazione al tempo ed alla intensità del traffico di cantiere cui potrà venire sottoposto, e successivo spargimento di sabbia.
13.9. Norme di accettazione
La superficie finita non dovrà scostarsi dalla sagoma di progetto di oltre 1 cm.
Qualora si riscontri un maggior scostamento della sagoma di progetto, non è consentito il ricarico superficiale
e l'Impresa dovrà rimuovere a sua totale cura e spese lo strato per il suo i tero spessore.
La densità in sito non dovrà essere inferiore al 95% della densità raggiunta in laboratorio nei provini su cui è misurata la resistenza.
Il prelievo del materiale dovrà essere eseguito durante la stesa ovvero prima dell'indurimento, mediante i
normali procedimenti a volumometro, con l'accorgimento di eliminare da elementi di dimensione superiore a 25 mm.
calcolo, sia del peso che del volume, gli
La resistenza a compressione verrà controllata su provini confezionati in maniiera del tutto simile a quelli di
studio preparati in laboratorio, prelevando la miscela durante la stesa e prima del costipamento definitivo, nella
quantità necessaria per il confeziona Misurata la resistenza a compr
ento di quattro provini, previa la vagliatura al crivello da 25 mm.
ssione a 7 giorni dei quattro provini in questione e scartato il valore più basso,
la media degli altri 3 dovrà servire per confronto con la resistenza preventivamente determinata in laboratorio.
Questo controllo dovrà essere effettuato ogni 100 mc di materiale costipato.
La resistenza dei
provini preparati con la
miscela stesa, non dovrà scostarsi da quella preventivamente
determinata in laboratorio di oltre - 20%, e comunque non dovrà mai essere inferiore a 25 Kg/cmq.
R
14. FONDAZIONE ST ADALE CON SOLETTA IN CALCESTRUZZO
n
m
a
o
0
c
p
t
p
c
m
m
La fondazione dovrà essere realizzata con soletta in cal estruzzo dello spessore minimo di 25 cm, in ca pi di forma pseudorettangolare di dimensioni variabili, ma non su eriori a 6x9 mq. Ciascun campo di soletta sarà armato con rete elettrosaldata Ø12/20x20 c q, disposta a metà spessore. Tra tu ti i campi di soletta devono essere realizzati giu ti di costruzione, utilizz ndo cassef rme piane configurate er predisporre il passaggio delle ar ature di compartecipazione, costituite da barre Ø30/3 cm, di lunghezza pari a 100 cm (50 m per parte) e disposte a
m
d
o
o
età spessore. Il collegamento con i campi di solette esistenti verrà fatto mediante inghisaggio c n resine epossidiche elle barre Ø30 previa foratura, in posizione baricentrica, del calcestruzz esistente.
g
Il calcestruzzo impiegato dovrà avere le seguenti caratteristiche:
N
Conforme alla U I EN 2016‐1:2006
Classe di resistenza min C28/C35
Classe di esposizione = XC2
Rapporto max a/c=0,6
e
Contenuto min c mento=280kg/mc
Dimensione max aggregati 30 mm
Classe di consistenza=S4
L’acciaio per le reti elettrosaldate e per le barre di compartecipazione dovrà essere del tipo seguente:
5
Acciaio per calcestruzzo armato: TIPO B450c
m
0
Limite di snerva ento fy≥45 N/mmq
Limite di rottura ft≥540 N/mmq
15. RIEMPIMENTO IN BETONABILE
Il ripristino dei cavi per la posa in opera
di canalizzazioni eseguiti su carreggiata stradale o marciapiedi,
prevede l’utilizzo per il riempimento del cavo, a norma del regolamento scavi di Roma Capitale e come indicato nelle schede in allegato 5), di un materiale betonabile che dovrà possedere i seguenti requisiti minimi prestazionali:
- Resistenza a 24 h (prova in laboratorio) non inferiore a 2 daN/cmq;
- Resistenza a 28 giorni (prova in laboratorio) non inferiore a 15 daN/cmq, verificata a fatica (ripetizione dei carichi);
- Indice di demolibilità non superiore a 150.
Nella preparazione della miscela costituita da idonea pezzatura di pozzolana e cretoni (grani) di pozzolana
dovrà essere impiegato cemento nella percentuale prossima al 6% ad evitare l’eccesso di consistenza, perché il betonabile deve essere rimovibile a piccone e pala.
Il “betonabile” è autocostipante in quanto liquido ed impastato in betoniera con acqua.
È escluso l’utilizzo della miscela a secco per il riempimento dei cavi perché non autocostipante e foriera di assestamenti e costipamenti successivi con effetti dannosi per la superficie stradale.
I lavori di riempimento dei cavi devono essere programmati per ridurre le interferenze col traffico, ovvero la scavo riempito col betonabile andrà protetto con lastre metalliche grecate per il tempo delle 24 ore necessarie all’indurimento minimo della miscela che per questo motivo dovrà contenere il giusto rapporto di acqua cemento ed inerti definiti dallo stabilimento di produzione.
Il progetto della
miscela betonabile dell’impianto di
fornitura dell’impresa
appaltatrice
andrà sottoposto
all’approvazione del Direttore di Xxxxxx e la miscela non dovrà discostarsi per più del 5 % dal progetto approvato per
tutta la durata dell’appalto, ovvero dell’utilizzo.
andrà prodotto e riapprovato dalla D.L. il nuovo progetto
di miscela
prima
16. BARRIERE DI SICUREZZA STRADALE NEW JERSEY
METALLICHE A NASTRO ED IN CALCESTRUZZO TIPO
16.1. Barriere metalliche a nastro
Le barriere di sicurezza stradale di nuova installazione devono e sere rispondenti alle vigenti normative di produzione , omologazione ed installazione, nonché al codice stradale.
Il ripristino dei tratti di barriere stradali danneggiate dovrà essere eseguito con barriere della stessa tipologia preesistente, anche se non rispondenti a nuova norma, ove l’estensione da ripristinare sia inferiore ai 50 metri. Per lunghezze superiori ai 50 metri i ripristini dovranno essere eseguiti con barriere di nuova installazione rispondenti alle vigenti nuove norme.
Le barriere di sicurezza stradale di nuova
installazio
e debbono essere rispondenti alle omologazioni di
norma ed avere caratteristiche tali da resistere ad urti di veicoli, qualunque sia l'angolo di incidenza, e da presentare una deformabilità pressoché costante in qualsiasi punto della barriera.
16.1.1. Caratteristiche delle barriere metalliche a nastro
La barriera metallica sarà costituita da una serie di sostegni in profilato metallico e da una o più orizzontali metalliche , con l'interposizione di opportuni elementi distanziatori.
fasce
I sostegni della barriera saranno costituiti
da profilati metallici, del tipo a "C"
di dimensioni non inferiori a
80x120x80 mm, spessore non inferiore a 5 mm, lunghezza non inferiore ad 1.65 m per le barriere centrali ed 1.95 m per le barriere laterali, ed aventi le caratteristiche di resistenza successivamente indicate.
Tali sostegni non dovranno, per altro, produrre schegge e framment in caso di incidenti.
L'interasse dei sostegni sarà non superiore a m 3.60 e di norma i sostegni stessi dovranno essere infissi nel terreno con battipalo per una profondità non minore di 0.95 m per le barriere centrali e 1.20 per le barriere laterali.
La Direzione dei Lavori potrà ordinare una maggiore profondità ed altri accorgimenti esecutivi per assicurare un adeguato ancoraggio del sostegno in terreni di scarsa consistenza, ferma restando in ogni caso la responsabilità dell’impresa appaltatrice nell’utilizzo ed installazione secondo norma .
Nel caso di barriere ricadenti su opere d'arte, i sostegni, ferma restando l'altezza della fascia rispetto al piano viabile, saranno alloggiati per la occorrente profondità in fori all'uopo predisposti sulle opere d'arte e fissati con malta cementizia, ovvero, qualora i sostegn non potessero essere infissi sull'opera d'arte, si provvederà all’ancoraggio alla struttura preesistente con idonee piastre e tirafondi ancorati con resine epossidiche e similari .
I fori dovranno essere eseguiti con ogni cautela onde non compromettere la stabilità delle opere e dovrà
essere eseguito con ogni cura il ripris ino della superficie preesistente delle opere murarie.
In casi speciali, quali zone rocciose od altro, i sostegni potranno essere ancorati al terreno a mezzo di
basamento in calcestruzzo di classe 250 e delle dimensioni fissate dalla Direzione dei Lavori.
Le fasce saranno costituite da un nastro metallico con profilo a semplice/doppia/tripla onda, in base alle
caratteristiche del tratto preesistente da ripristinare, ovvero dovranno essere a doppia/tripla onda in caso di nuovo tratto di installazione che dovrà risultare rispondente alle vigenti normative ed omologazioni di noma.
Le giunzioni, che dovranno avere il loro asse in corrispondenza dei sostegni devono essere ottenute con sovrapposizione di due nastri per non meno di cm 32.
Le giunzioni saranno effettuate in modo da presentare i risalti rivolti in senso contrario alla marcia dei veicoli.
Il collegamento delle fasce fra loro ed ai sostegni deve assicurare, per quanto possibile, il funzionamento della barriera a trave continua ed i bulloni ed i sistemi di attacco debbono impedire che, per effetto dell'allargamento dei fori, da parte dei bulloni, possa verificarsi lo sfilamento delle fasce.
La bulloneria dovrà essere a testa tonda ed alta resistenza, le piastrine copri-asola antisfilamento avranno dimensioni 45x100 mm e spessore 4 mm.
Si precisa che la fascia deve essere bullonata in corrispondenza di ogni paletto.
I sistemi di collegamento delle fasce ai sostegni debbono consentire la ripresa dell'allineamento sia durante la posa in opera, sia in caso di cedimenti del terreno, consentendo un movimento verticale di più o meno cm 2 ed orizzontale di più o meno cm 1.
Le fasce ed i sistemi di collegamento ai sostegni dovranno consentire la installazione delle barriere lungo curve di raggio non inferiore a m 50 senza ricorrere a pezzi o sagomature speciali.
Ogni tratto sarà completato con pezzi terminali curvi, opportunamente sagomati, in materiale del tutto analogo a quello usato per le fasce.
Le barriere da collocare nell'aiuola spartitraffico saranno costituite da una doppia fila di barriere del tipo avanti descritto, aventi i sostegni ricadenti in coincidenza nelle stesse sezioni trasversali.
Restano ferme per tali barriere tutte le caratteristiche fissate per le barriere laterali, con l'avvertenza di adottare particolare cura per i pezzi terminali di chiusura e di collegamento delle due fasce, che dovranno essere sagomate secondo forma circolare che sarà approvata dalla Direzione dei Lavori.
In proposito si fa presente che potrà essere richiesta anche una diversa sistemazione (interramento delle testate) fermi restando i prezzi di elenco.
I parapetti da installare in corrispondenza dei manufatti saranno costituiti in maniera del tutto analoga alle barriere avanti descritte, e cioè da una serie di sostegni in profilato metallico, da una fascia orizzontale metallica, fissata ai sostegni a mezzo di distanziatori, e da un corrimano in tubolare metallico, posto ad una altezza non inferiore a m 1 dal piano della pavimentazione finita.
I sostegni per parapetti saranno in profilato di acciaio in un solo pezzo opportunamente sagomato ed avranno, per la parte inferiore, reggente la fascia, caratteristiche di resistenza pari a quelle richieste per i sostegni delle barriere.
L'interasse dei sostegni resta fissato in m 3, salvo qualche tratto nel quale si rendesse necessario che il montante ricada in corrispondenza di un giunto di dilatazione del manufatto.
I sostegni saranno di norma alloggiati, per la occorrente profondità, in appositi fori all'uopo predisposti, sulle opere d'arte e fissati con malta cementizia.
I fori dovranno essere eseguiti secondo le prescrizioni già indicate per le barriere, così pure il ripristino delle superfici manomesse.
La fascia dovrà essere uguale a quella impiegata per le barriere ed essere posta in opera alla stessa altezza di quest'ultima dal piano della pavimentazione finita anche se l'interasse dei sostegni risulterà inferiore.
Il corrimano, in tubolare metallico delle dimensioni esterne non inferiori a mm 45 e spessore non inferiore a mm 2.4 sarà fissato allo stesso sostegno della fascia.
Tutte le parti metalliche, sia delle barriere che dei parapetti, dovranno essere in acciaio di qualità non inferiore ad Fe 360 con zincatura a caldo con una quantità di zinco non inferiore a grammi 300 per metro quadrato e per ciascuna fascia e nel rispetto della normativa UNI 5744/66.
Ad interasse non superiore a quello corrispondente a tre elementi (in media ogni quattro sostegni) dovrà essere eseguita la installazione di dispositivi rifrangenti, i quali avranno area non inferiore a cmq 50, in modo che le loro superfici risultino pressoché normali all'asse stradale.
Oltre a quanto sopra descritto per barriere da ponte o viadotto, per spartitraffico centrali, e/o in presenza di ostacoli fissi laterali, curve pericolose, scarpate ripide, acque o altre sedi stradali e ferrovie adiacenti, si dovranno adottare anche diverse e più adeguate soluzioni strutturali come l'infittimento dei pali e l'utilizzo di pali di maggiore resistenza; ed altre sulle quali dovranno applicarsi i criteri di progettazione dell'ingegneria e nei casi più complessi anche previa verifica sperimentale.
16.1.2. Prove statiche sulle barriere metalliche
Tutti i campioni devono essere sottoposti alle prove di seguito prescritte dalle quali dovrà risultare quanto segue:
a) la fascia dovrà resistere in ogni sezione, sia corrente che in corrispondenza di un giunto fra due successivi pezzi di fascia, ad uno sforzo di 40 tonnellate.
b) La fascia semplicemente appoggiata con interasse degli appoggi uguale a quello normale tra i sostegni delle barriere in opera con la fascia esposta al traffico rivolta in alto e caricata al centro a mezzo di un massello di legno duro piano, avente l'altezza della fascia e la larghezza di cm 10, deve presentare le seguenti frecce sotto i carichi appresso indicati:
- freccia massima totale di cm 5 sotto il carico di Kg 900;
- freccia massima totale di cm 9 per un carico di Kg 1300.
I predetti valori dovranno essere riscontrati sia per un pezzo intero della fascia sia per due pezzi di fascia aventi un giunto al centro.
La fascia dovrà essere verificata anche con la faccia esposta al traffico rivolta in basso con le modalità di cui sopra e dovrà presentare le frecce massime precedentemente indicate, ma con carichi ridotti del 50%.
c) Il sostegno incastrato al piede ed assoggettato ad una forza orizzontale applicata all'altezza dell'asse della fascia dovrà presentare le seguenti frecce:
- freccia massima totale di cm 9 con una forza di Kg 3500 orizzontale normale all'asse della carreggiata;
- freccia massima totale di cm 9 con una forza di Kg 2500 orizzontale parallela all'asse della carreggiata.
d) Il collegamento fra la fascia ed il sostegno dovrà resistere senza rompersi ad una forza di Kg 2500 applicata in qualunque direzione.
Per il distanziatore è ammessa una deformazione massima totale di cm 4 sotto un carico di Kg 3500 applicato nella direzione normale della fascia.
Deformazione e carico sono rispettivamente misurati ed applicati in corrispondenza dell'asse della fascia.
La Direzione dei Lavori si riserva la facoltà di richiedere qualunque altro elemento o prova che ritenesse necessario per meglio individuare il funzionamento della barriera, nonché la facoltà di sottoporre i materiali a qualsiasi altra prova presso Laboratori Ufficiali.
Nel caso che i materiali non dessero, alle prove, i requisiti richiesti, l'impresa sarà tenuta ad allontanare i materiali approvvigionati ed eventualmente posti in opera sostituendoli con altri aventi i requisiti fissati dalle predette prescrizioni tecniche.
Nulla spetterà all'Impresa per gli oneri sostenuti al riguardo.
16.1.3. Prescrizioni per barriera stradale spartitraffico
Costituita da:
a) Elementi seguenti in materiale Fe 360 BEN 10025 e zincato a caldo secondo norma UNI 5744/66 e successive modifiche:
I nastri contrapposti, aventi profilo a tripla onda, con spessore minimo mm 3; interasse m 4,50 posti in opera con il bordo superiore ad un’altezza non minore di m 1,10;
II montanti ad U 120x80x6 mm, interasse m 2,25 lunghezza m 2,20; III distanziatori del tipo ridotto doppio 530x392 mm, spessore 3 mm; IV dissipatori d’energia spessore mm 6;
V dispositivo di sganciamento palo C137x110x6 mm;
VI corrente avente profilo ad U 120x65x4 mm, posizionato a m 0,30 dal piano viabile; VII profilo ad U 100x50x5 mm;
VIII piastina antisfilamento 100x45x4 mm.
b) Bulloneria di classe non inferiore a 6,8 secondo norma UNI 3740.
c) Dispositivo rifrangenti, elementi di avvio, eventuali pezzi speciali ed ogni altro onere e magistero per dare il lavoro finito a perfetta regola d’arte.
Prescrizioni per laterale
Caratteristiche identiche al precedente con le sole diversificazioni seguenti:
a) nastri aventi profilo a tripla onda, con spessore minimo mm 3; interasse m 4,50 posti in opera con il bordo superiore ad un’altezza non minore di m 1,10
b) distanziatori del tipo ridotto singolo 340x392 mm, spessore 3 mm.
Prescrizioni per laterale su opera d’arte
Caratteristiche identiche al precedente con quattro tirafondi M per ogni sostegno.
16.2. Barriere stradali anti-urto in calcestruzzo cement zio tipo “new jersey”
16.2.1. Caratteristiche delle barriere stradali anti-urto in calcestruzzo cementizio tipo “new jersey”
Le barriere di sicurezza in elementi in calcestruzzo a forma tipo New Jersey dovranno essere omologati
secondo xxxxx, semplicemente appoggiati sulla pavimentazione e montati ancorati l’uno all’altro con piastre
metalliche imbullonate in modo da realizzare la continuità longitudinale al ine di garantire una rea ione all’urto quale
elemento continuo in grado di spostamenti atti ad assorbire l’energia cinetica dei veicoli in svio.
Le barriere stradali anti-urto in calcestruzzo cementizio dovranno essere a
sezione normalizzata
di tipo
autostradale
omologato
in conformità alla normativa vigente e saranno realizzate
in conglomerato cementizio
vibrocompresso. anche debolmente armato, di adeguata composizione e resistenza o in elementi prefabbricati,
ovvero con il metodo della estrusione o gettati in opera, secondo le indica ioni della Direzione dei Lavori.
L'Impresa è tenuta
a presentare alla Direzione dei
Lavori lo s udio preliminare della
composizione del
conglomerato cementizio e della eve tuale armatura, da effettuarsi presso Laboratori ufficiali, in base alla natura ed
alla granulometria dei materiali da impiegare, fornendo adeguata giustificazione della proposta.
II calcestruzzo, realizzato con cemento bianco, comunque dovrà presentare compressione (Rck) non inferiore a 25 N/mm2 (250 Kg/cm2).
un valore della resistenza a
Sono a carico dell'Impresa tutti gli oneri per la predisposizione delle zone di appoggio della barriera, per la relativa posa in opera e per ogni rifinitura.
La barriere new jersey dopo l'installazione dovranno essere integre, senza sbeccature irregolarità di getto.
La posa delle barriere X.X. xxxxxxx con semplice appoggio diretto sulla sottostruttura (pavimentazione stradale
o basamento in cIs) senza ancoraggio alla stessa, ed inoltre gli elementi della lunghezza da 3,00 ai 6,00 m,
dovranno essere tutti longitudinalmente adeguatamente collegati tra loro con piastre di acciaio e tiranti dimensionati da progetto rispondente alle prove di omologazione di crash-test di cui alla certificazione rilasciata in conformità alle vigenti normative sulle barriere di sicurezza stradale.
Le barriere dovranno essere accessoriate con catarifrangenti idonei compresi nel corpo dei lavori.
16.2.2. Prove statiche sulle barriere prefabbricate in calcestruzzo
Gli elementi devono rispondere ai criteri ed alle norme di realizzazione degli elementi prefabbricati in cemento armato.
T
17. POZZE TI E CHIUSINI
Dovranno essere in conglomerato cementizio armato e vibrato, ben stagionato, ed avere le seguenti caratteristiche:
- Rck ≥ 30 MPa;
- armatura in rete elettrosaldata in fili di acciaio del diametro e ma lia adeguati;
p
z
- spessore delle areti dei po zetti non inferiore a 6,5 cm;
d
- pre isposizione per l'innesto di tubazioni.
I chiusini avranno chiusura battentata e saranno posti su pozzetti e/o canalette, ancorati agli stessi.
2
Saranno conformi alle norme UNI - EN 124 (Dispositivi di coronamento e di chiusura dei pozzetti stradali.
P
rincipi di costruzione, prove e marcature).
q
Sui pozzetti per i uali sia previsto l’eventuale accesso di persone per lavori di manutenzione o similari, il passo d'uomo non dovrà essere inferiore a 600 mm.
a
r
n
g
Tutti i coperchi, griglie e telai devono portare una marcatura le gibile e durevole, indicante: la norma di riferimento; l classe corrispondente; la sigla e/o ome del fabbricante.
m
La tipologia e le di ensioni saranno indicate negli elaborati di progetto.
18. TUBAZIONI
18.1. Elementi prefabbricati
Tabella: manufatti fognari prefabbricati
manufatto prefabbricato | materiale | riferimento tariffa 2012 |
collettori per fognature | calcestruzzo vibrocompresso (a sez, circolare ed ovoidale) PE – AD (liscio, corrugato, spiralato) PVC rigido rivestimenti per ovoidali e semiovoidali | B.2.3 |
pozzetti | circolari d’ispezione in vibrocemento d’ispezione autoportante | B.2.4 |
chiusini e griglie | ghisa sferoidale pedarole | B.2.5 |
18.2. TUBAZIONI IN GENERE
Le prescrizioni di tutto questo articolo si applicano a tutte le tubazioni in generale; si applicano anche ad ogni tipo delle tubazioni di cui agli articoli (tubazioni di acciaio, di ghisa, ecc.) del capitolo "Tubazioni" tranne per quanto sia incompatibile con le specifiche norme per esse indicate.
18.2.1. Fornitura diretta delle tubazioni da parte della stazione appaltante
In caso di fornitura diretta delle tubazioni, la Stazione Appaltante effettuerà le ordinazioni - tenendo conto del programma di esecuzione dei lavori - in base alle distinte risultanti dai rilievi esecutivi presentati dall'Appaltatore a norma dell'art. "Oneri e Obblighi diversi a carico dell'Appaltatore - Responsabilità dell'Appaltatore".
La Stazione Appaltante si riserva la facoltà di disporre variazioni nello sviluppo delle opere in dipendenza anche della consegna delle forniture; e comunque non assume nessuna responsabilità circa eventuali ritardi nella consegna delle forniture, per cause ad essa non imputabili, rispetto alle previsioni.
La consegna delle forniture dirette della Stazione Appaltante avverrà, a criterio insindacabile della Stazione Appaltante stessa, su banchina franco porto oppure su vagone franco stazione ferroviaria oppure franco camion, su strade statali, provinciali o comunali, oppure franco fabbrica. In quest'ultimo caso la consegna sarà effettuata da incaricati della Stazione Appaltante subito dopo il collaudo della fornitura, al quale potranno intervenire incaricati dell'Appaltatore.
A collaudo avvenuto e ad accettazione della fornitura, l'Appaltatore - quando è prevista la consegna franco fabbrica - può disporne alla Ditta fornitrice l'immediata spedizione con l'adozione dei provvedimenti necessari a garantire che i materiali rimangano assolutamente integri durante il trasporto. Diversamente la Stazione Appaltante disporrà la spedizione direttamente nel modo che riterrà più opportuno, a spese dell'Appaltatore, preavvertendolo.
All'atto della consegna, l'Appaltatore deve controllare i materiali ricevuti e nel relativo verbale di consegna che andrà a redigersi deve riportare eventuali contestazioni per materiali danneggiati (anche se solo nel rivestimento) nei riguardi della fabbrica o delle Ferrovie dello Stato o dell'armatore della nave o della ditta di autotrasporti).
L'Appaltatore dovrà provvedere nel più breve tempo possibile allo scarico da nave o da vagone o da camion - anche per evitare spese per soste, che rimarrebbero comunque tutte a suo carico oltre al risarcimento degli eventuali danni che per tale causale subisse la Stazione Appaltante - e poi al trasporto con qualsiasi mezzo sino al luogo d'impiego compresa ogni e qualsiasi operazione di scarico e carico sui mezzi all'uopo usati dall'Appaltatore stesso.
I materiali consegnati che residueranno alla fine dei lavori dovranno essere riconsegnati alla Stazione Appaltante - con relativo verbale in cui sarà precisato lo stato di conservazione di materiali ed al quale sarà allegata una dettagliata distinta degli stessi - con le modalità che saranno da questa, o per essa dalla Direzione dei Lavori, stabilite.
Per i materiali che a lavori ultimati risulteranno non impiegati nè riconsegnati alla Stazione Appaltante oppure che saranno riconsegnati ma in condizioni di deterioramento o danneggiamento, sarà effettuata una corrispondente operazione di addebito, al costo, sul conto finale.
18.2.2. Ordinazione
L'Appaltatore effettuerà l'ordinazione delle tubazioni entro il termine che potrà stabilire la Direzione dei Lavori e che sarà comunque tale, tenuto anche conto dei tempi di consegna, da consentire lo svolgimento dei lavori secondo il relativo programma e la loro ultimazione nel tempo utile contrattuale.
L'Appaltatore invierà alla Direzione dei Lavori, che ne darà subito comunicazione alla Stazione Appaltante, copia dell'ordinazione e della relativa conferma da parte della Ditta fornitrice, all'atto rispettivamente della trasmissione e del ricevimento.
L'ordinazione dovrà contenere la clausola seguente o equipollente.
"La Ditta fornitrice si obbliga a consentire, sia durante che al termine della lavorazione, libero accesso nella sua fabbrica alle persone all'uopo delegate dalla Stazione Appaltante appaltatrice dei lavori e ad eseguire i controlli e le verifiche che esse richiedessero, a cura e spese dell'Appaltatore, sulla corrispondenza della fornitura alle prescrizioni del contratto di appalto relativo ai lavori sopra indicati.
Si obbliga inoltre ad assistere, a richiesta ed a spese dell'Appaltatore, alle prove idrauliche interne delle tubazioni poste in opera".
L'unica fornitura o ciascuna delle singole parti in cui l'intera fornitura viene eseguita, sarà in ogni caso accompagnata dal relativo certificato di collaudo compilato dalla Ditta fornitrice, attestante la conformità della fornitura alle Norme vigenti e contenente la certificazione dell'avvenuto collaudo e l'indicazione dei valori ottenuti nelle singole prove.
I risultati delle prove di riferimento e di collaudo dei tubi, dei giunti e dei pezzi speciali effettuate in stabilimento a controllo della produzione, alle quali potranno presenziare sia l'Appaltatore e sia la Direzione dei Lavori od altro rappresentante della Stazione Appaltante e le quali comunque si svolgeranno sotto la piena ed esclusiva responsabilità della Ditta fornitrice, saranno valutati con riferimento al valore della pressione nominale di fornitura PN.
L'Appaltatore richiederà alla ditta fornitrice la pubblicazione di questa, di cui un esemplare verrà consegnato alla Direzione dei Lavori, contenente le istruzioni sulle modalità di posa in opera della tubazione.
18.2.3. Accettazione delle tubazioni - Marcatura
L'accettazione delle tubazioni è regolata dalle prescrizioni di questo capitolato nel rispetto di quanto indicato al punto 2.1.4. del D.M. 12 dicembre 1985, del D.M. 6 aprile 2004, n. 174 “Regolamento concernente i materiali e gli oggetti che possono essere utilizzati negli impianti fissi di captazione, trattamento, adduzione e distribuzione delle acque destinate al consumo umano” nonchè delle istruzioni emanate con la Circolare Ministero Lavori Pubblici del 20 marzo 1986 n.27291 e, per i tubi in cemento armato ordinario e in cemento armato precompresso, delle Norme vigenti per le strutture in cemento armato, in quanto applicabili.
Nei riguardi delle pressioni e dei carichi applicati staticamente devono essere garantiti i requisiti limiti indicati nelle due tabelle allegate al D.M. 12 dicembre 1985: tabella I, per tubi di adduzione in pressione (acquedotti) e II, per le fognature.
Tutti i tubi, i giunti ed i pezzi speciali dovranno giungere in cantiere dotati di marcature indicanti la ditta costruttrice, il diametro nominale, la pressione nominale (o la classe d'impiego) e possibilmente l'anno di fabbricazione; le singole paratie della fornitura dovranno avere una documentazione dei risultati delle prove eseguite in stabilimento caratterizzanti i materiali ed i tubi forniti.
La Stazione Appaltante ha la facoltà di effettuare sulle tubazioni fornite in cantiere - oltre che presso la fabbrica - controlli e verifiche ogni qualvolta lo riterrà necessario, secondo le prescrizioni di questo capitolato e le disposizioni della Direzione dei Lavori.
Tutti i tubi, i giunti ed i pezzi speciali dovranno essere conformi, ove applicabili, alle norme UNI EN 10311, UNI EN 10312, UNI EN 1123-1-2, UNI EN 1124-1-2-3, UNI EN 10224, UNI EN 13160-1.
Tutti i prodotti e/o materiali impiegati, comunque, qualora possano essere dotati di marcatura CE secondo la normativa tecnica vigente, dovranno essere muniti di tale marchio.
18.2.4. Rivestimento interno
Il rivestimento interno delle tubazioni non deve contenere alcun elemento solubile in acqua né alcun prodotto che possa dare sapore od odore all'acqua dopo un opportuno lavaggio della condotta.
Per le condotte di acqua potabile il rivestimento interno non deve contenere elementi tossici.
18.2.5. Tipo di giunti
Oltre ai giunti specificati per i vari tipi di tubazioni (acciaio, ghisa, ecc.), potranno adottarsi, in casi particolari (come l'allestimento di condotte esterne provvisorie), i seguenti altri tipi di giunti:
- Giunto a flange libere con anello di appoggio saldato a sovrapposizione, secondo la norma UNI EN 1092-1.
- Giunto a flange saldate a sovrapposizione, secondo le norme UNI EN 1092-1.
- Giunto a flange saldate di testa, secondo le norme UNI EN 1092-1.
- Giunto Victaulic, automatico (che è di rapido montaggio e smontaggio, particolarmente indicato per condotte provvisorie e per tracciati accidentali).
- Giunto Gibault (o simili, come Dresser, Viking-Xxxxxxx), costituito da un manicotto (botticella) e da due flangie in ghisa, da bulloni di collegamento in ferro e da due anelli di gomma a sezione circolare, da impiegare per la giunzione di tubi con estremità lisce.
18.2.6. Apparecchiature idrauliche
Le apparecchiature idrauliche dovranno corrispondere alle caratteristiche e requisiti di accettazione delle vigenti norme UNI.
Su richiesta della Direzione dei Lavori, l'Appaltatore dovrà esibire, entro 1 mese dalla data della consegna (o della prima consegna parziale) dei lavori e comunicando il nominativo della ditta costruttrice, i loro prototipi che la Direzione dei Lavori, se li ritenga idonei, potrà fare sottoporre a prove di fatica nello stabilimento di produzione od in un laboratorio di sua scelta; ogni onere e spesa per quanto sopra resta a carico dell'Appaltatore.
L'accettazione delle apparecchiature da parte della Direzione dei Lavori non esonera l'Appaltatore dall'obbligo di consegnare le apparecchiature stesse in opera perfettamente funzionanti.
18.3. TUBAZIONI IN PVC RIGIDO NON PLASTIFICATO
Le tubazioni in PVC (cloruro di polivinile) rigido non plastificato devono corrispondere alle caratteristiche ed ai requisiti di accettazione prescritti dalle Norme vigenti, dalla norma UNI EN ISO 1452, UNI EN 1401 ed alle Raccomandazioni I.I.P. e conformi, inoltre, al D.M. 6 aprile 2004, n.174 “Regolamento concernente i materiali e gli oggetti che possono essere utilizzati negli impianti fissi di captazione, trattamento, adduzione e distribuzione delle acque destinate al consumo umano”.
I tubi in PVC sono fabbricati con cloruro di polivinile esente da plastificanti e cariche inerti, non colorato artificialmente e miscelato - a scelta del fabbricante, purchè il manufatto ottenuto risponda ai requisiti stabiliti dalle Norme vigenti - con opportuni stabilizzanti e additivi nelle quantità necessarie.
Devono avere costituzione omogenea e compatta, superficie liscia ed esente da ondulazioni e da striature cromatiche notevoli, da porosità e bolle; presentare una sezione circolare costante; ed avere le estremità rifinite in modo da consentire il montaggio ed assicurare la tenuta del giunto previsto per le tubazioni stesse.
I tubi e i raccordi di PVC devono essere contrassegnati con il marchio di conformità IIP che ne assicura la rispondenza alle norme UNI.
I raccordi e i pezzi speciali in PVC per acquedotti e per fognature dovranno rispondere alle caratteristiche stabilite rispettivamente dalle norme UNI EN ISO 1452-3 o UNI 1401-1.
Tutti i prodotti e/o materiali impiegati, qualora possano essere dotati di marcatura CE secondo la normativa tecnica vigente, dovranno essere muniti di tale marchio.
18.4. TUBAZIONI IN PEAD
Le tubazioni in Polietilene ad alta densità dovranno essere in PE 100 con valori minimi di MRS (Minimum Required Strenght) di 10 MPa, destinati alla distribuzione dell’acqua prodotti in conformità alla UNI EN 12201 del 2004, e a quanto previsto dal D.M. n.174 del 06/04/2004 (sostituisce Circ. Min. Sanità n. 102 del 02/12/1978); dovranno essere contrassegnati dal marchio IIP dell’Istituto Italiano dei Plastici e/o equivalente marchio europeo e conformi, inoltre, al D.M. 6 aprile 2004, n.174 “Regolamento concernente i materiali e gli oggetti che possono essere utilizzati negli impianti fissi di captazione, trattamento, adduzione e distribuzione delle acque destinate al consumo umano”.
I tubi devono essere formati per estrusione, e possono essere forniti sia in barre che in rotoli.
I tubi in PEAD sono fabbricati con il polimero polietilene con l'aggiunta di sostanze (nerofumo) atte ad impedire o ridurre la degradazione del polimero in conseguenza della sua esposizione alla radiazione solare ed in modo particolare a quella ultravioletta.
I tubi in PEAD ed i relativi raccordi in materiali termoplastici devono essere contrassegnati con il marchio di conformità I.I.P. che ne assicura la rispondenza alle Norme UNI, limitatamente alle dimensioni previste dalle norme stesse.
I raccordi ed i pezzi speciali devono rispondere alle stesse caratteristiche chimico-fisiche dei tubi; possono essere prodotti per stampaggio o ricavati direttamente da tubo diritto mediante opportuni tagli, sagomature ed operazioni a caldo (piegatura, saldature di testa o con apporto di materiale, ecc.). In ogni caso tali operazioni devono essere sempre eseguite da personale specializzato e con idonea attrezzatura presso l'officina del fornitore. Per le figure e le dimensioni non previste dalle norme UNI o UNIPLAST si possono usare raccordi e pezzi speciali di altri materiali purchè siano idonei allo scopo.
Per l'acquedotto saranno impiegati tubi con pressione nominale PN = 16 kgf/cm². Per la fognatura saranno impiegati tubi previsti dalle norme UNI.
18.5. Elementi prefabbricati autoportanti in xxxxxxx.xx cementizio per fogne ovoidali tipo VII, VIII, IX
18.5.1. modi d’impiego
L'esecuzione dei manufatti fognari mediante elementi in conglomerato cementizio, prefabbricati ed autoportanti, senza rinfianco per fogne ovoidali tipo VII - VIII - IX, è consentito alle seguenti condizioni:
a) La posa in opera degli elementi può avvenire solo con scavo a sezione obbligata a pareti verticali della larghezza minima pari a quella del manufatto più cm 20-30 per parte, per consentire un riempimento completo del manufatto stesso.
b) La natura del terreno circostante lo scavo deve essere di natura idonea e medio impatto, a "facies" naturale e non di riporto recente; l'impiego dei manufatti non rinfiancati deve essere assolutamente evitato in terreni eterogenei, argillosi, limo-argillosi, fortemente spingenti e suscettibili all'acqua, specie se in presenza di acqua di falda.
c) La posa in opera degli elementi deve sempre avvenire su fondazione rigida in c.a., verificata a resistere alle sollecitazioni taglienti, conseguenti a cedimenti differenziali del terreno.
d) Gli spessori minimi dei manufatti dovranno corrispondere a quelli della tabella appresso riportata, e comunque non scendere mai al di sotto di 1/10 dell'altezza interna massima dello speco.
e) Tra un elemento e l'altro, conformati alle estremità con giunti a bicchiere tronco-conici, va inserito un anello in gomma NEOPRENE, a sezione circolare, che al contatto tra la superficie dei giunti deve risultare schiacciato dalla pressione dei lembi terminali del bicchiere, a perfetta tenuta, onde evitare rifluimento di liquami dall'interno all'esterno e viceversa.
f) Il giunto tra due elementi deve essere sigillato dall'interno, con una fascia di cm 10 minimo in asse al giunto, con mastice, in resina epossidica.
g) Il riempimento dovrà essere effettuato, a strati di cm 50, con pozzolana grezza, o misto granulare di cava, o sabbia, (materiali di tipo AASHO A/1 - A/2 - A/3), con costipamento a rifiuto completo fino all'imposta dell'arco e completamento del rinterro nella zona di calotta. Particolarmente curato dovrà essere il riempimento nella zona di cenetta, onde evitare vuoti pericolosi per la stabilità. È vietato nel riempimento di tale zona l'uso di materiali eterogenei, argillosi, limo argillosi, o con elementi di spessore superiore a cm 4; si dovrà procedere ad assestamento a mano, senza riconoscimento alcuno per l'Impresa.
h) È fatto assoluto divieto mettere in opera gli elementi autoportanti nei casi in cui lungo l'asse della fogna venga eseguito uno sbancamento totale o parziale o se le pareti di scavo siano conformate a scarpa e non verticali.
i) In tali casi deve essere adottato il sistema tradizionale con getto del manufatto in opera, secondo gli spessori disposti dall’Amministrazione Comunale e compensati con i relativi prezzi di Capitolato e non con quelli dell'elemento autoportante.
j) In corrispondenza dei pozzetti di discesa in asse fogna, prima di eseguire il pozzetto, dovrà essere gettata una soletta in c.a. in corrispondenza dell'apertura nel manufatto all'uopo predisposta, con armatura a mensola con vincolo sul piedritto e con carico pari al peso proprio del tombino più un carico accidentale di almeno 6 tonnellate concentrato sul chiusino.
k) Il relativo calcolo di stabilità deve essere preventivamente approvato dall’Amministrazione Comunale l) Il getto della struttura predetta, verrà compensata a parte con i prezzi di Capitolato.
18.5.2. requisiti di accettazione dei materiali
a) Conglomerato cementizio vibrocentrifugato con cemento tipo 525 ad alta resistenza della classe Rbk 350 Kg/cmq.
b) Assoluta impermeabilità di ogni manufatto, ottenuta con adeguata granulometria degli inerti e dosaggio di cemento superiore a x.xx 3 per mc d'impasto.
c) Rapporto acqua/cemento - 0.4.
d) Gli elementi devono avere aspetto uniforme, senza danneggiamenti, o punti che possano pregiudicare la resistenza e l'impermeabilità.
e) Le estremità dei tubi debbono presentarsi a spigoli vivi.
f) Ogni elemento deve avere una base di appoggio orizzontale delle dimensioni riportate nella tabella seguente.
g) Ogni elemento, alla prova di compressione in chiave deve resistere ai valori minimi riportati nella tabella seguente.
Tabella: caratteristiche minime tipo VII
Larghezza base appoggio | spessore minimo in chiave | spessore minimo alla base | forza compr. vertice | perdite di acqua (prova permeabilità) |
cm | cm | cm | kn/ml | l/mq sup.bagnata |
50 | 12 | 20 | 77 minimo | 0.13 |
h) La cunetta per acque di magra deve essere rivestita a 120 gradi con resine epossidiche, o con piastrelle in gres (all'uopo il fondello deve essere alloggiato nell'apposita scanalatura).
i) I predetti rivestimenti verranno compensati a parte con i prezzi di Capitolato.
j) L'elastomero delle guarnizioni deve essere garantito all'invecchiamento per almeno 10 anni e di accertata stabilità agli agenti chimici.
18.5.3. caratteristiche
a) Resistenza minima di rottura a trazione: 8 N/mmq; b) Durezza: 35-55 SHORE-A;
c) Allungamento minimo a rottura: 450%.
18.5.4. prove sui materiali
a) Prova di compressione al vertice: Viene eseguita sul tubo intero, immerso nell'acqua per 24 xxx.Xx pezzo deve essere posto su un basamento. La forza deve essere centrata a mezzo di coltello rigido. L'incremento della forza deve essere continuo con velocità pari a 500 N/sec.
b) Verifica di impermeabilità: Il tubo chiuso ermeticamente agli estremi, viene riempito d'acqua per 24 ore (mantenendo umide anche le superfici esterne). La prova viene effettuata con una pressione interna di 0.5 bar (5 m di colonna d'acqua) ed inizia 5 minuti dopo aver applicato la predetta sovrappressione. La durata della prova è di 15 min. e in tale tempo si misura l'acqua somministrata. Conta il valore medio delle prove, mentre i valori singoli possono superare il 30% del volume della precedente tabella. Le predette prove vanno effettuate una per ciascun tipo ogni 500 ml di manufatto posto in opera. Possono inoltre essere richiesti dall’Amministrazione Comunale prelievi saltuari allo stabilimento di provenienza di provini degli impasti di conglomerato cementizio per controllare la qualità dell'impasto. Dovrà comunque essere fornito dall'Impresa un certificato di garanzia che attesti la qualità dei materiali controllati in stabilimento.A norma della vigente legislazione in materia di inquinamento dei corpi ricettori (Legge 319/76 e seg.) tutti i manufatti fognari dovranno essere sottoposti alla prova di impermeabilità (una prova ogni 1000 ml di manufatto realizzato e comunque almeno una prova se la lunghezza è inferiore ai 1000 m).
Nella prova dovrà essere compreso almeno un giunto di costruzione.
Nei verbali di collaudo dovrà essere fatta esplicita menzione alle risultanze delle predette prove.
18.5.5. criteri per il calcolo di verifica
Le ipotesi di carico per la verifica del manufatto sono le seguenti:
a) Ricoprimento di terra sopra l'estradosso del manufatto al vertice: minimo ml 4.00; Peso specifico del terreno: 21 KN/mc;
b) Angolo d'attrito del terreno: 22 gradi; c) Sovraccarico accidentale: 15 KN/mq; d) Coefficiente di sicurezza: 1.5;
e) Resistenza anulare alla trazione nella flessione del calcestruzzo del tubo nella prova di compressione al vertice: 6 N/mmq;
f) Sovraccarico di terra: condizioni del terrapieno determinate secondo Xxxxxxx con r id = 1 senza spinta laterale.
18.6. COLLOCAMENTO IN OPERA – NORME GENERALI
L'Appaltatore, oltre alle modalità esecutive prescritte per ogni categoria di lavoro, è obbligato ad impiegare ed eseguire tutte le opere provvisionali ed usare tutte le cautele ritenute a suo giudizio indispensabili per la buona riuscita delle opere e per la loro manutenzione e per garantire da eventuali danni o piene sia le attrezzature di cantiere che le opere stesse.
La posa in opera di qualsiasi materiale, apparecchio o manufatto, consisterà in genere nel suo prelevamento dal luogo di deposito, nel suo trasporto in sito (intendendosi con ciò tanto il trasporto in piano o in pendenza, che il sollevamento in alto o la discesa in basso, il tutto eseguito con qualsiasi sussidio o mezzo meccanico, opera provvisionale, ecc.), nonchè nel collocamento nel luogo esatto di destinazione, a qualunque altezza o profondità ed in qualsiasi posizione, ed in tutte le opere conseguenti.
L'Appaltatore ha l'obbligo di eseguire il collocamento di qualsiasi opera od apparecchio che le venga ordinato dalla Direzione dei Lavori, anche se forniti da altre ditte.
Il collocamento in opera dovrà eseguirsi con tutte le cure e cautele del caso; il materiale o manufatto dovrà essere convenientemente protetto, se necessario, anche dopo collocato, essendo l'Appaltatore unico responsabile dei danni di qualsiasi genere che potessero essere arrecati alle cose poste in opera, anche dal solo traffico degli operai durante e dopo l'esecuzione dei lavori, sino al loro termine e consegna, anche se il particolare collocamento in opera si svolge sotto la sorveglianza o assistenza del personale di altre ditte, fornitrici del materiale o del manufatto.
18.7. COLLOCAMENTO IN OPERA DI MATERIALI FORNITI DALLA STAZIONE APPALTANTE
Qualsiasi apparecchio, materiale o manufatto fornito dalla Stazione Appaltante sarà consegnato assieme alle istruzioni che l'Appaltatore riceverà tempestivamente. Pertanto l'Appaltatore dovrà provvedere al suo trasporto in cantiere, immagazzinamento e custodia, e successivamente alla loro posa in opera, a seconda delle istruzioni che riceverà, eseguendo le opere di adattamento e ripristino che si rendessero necessarie.
Per il collocamento in opera dovranno seguirsi inoltre tutte le norme indicate per ciascuna opera nel presente Capitolato, restando sempre l'Appaltatore responsabile della buona conservazione del materiale consegnatogli, prima e dopo del suo collocamento in opera.
18.8. COSTRUZIONE DELLE CONDOTTE IN GENERE
18.8.1. Generalità
Nella costruzione delle condotte costituenti l'opera oggetto del presente appalto, saranno osservate le vigenti Norme tecniche:
- la normativa del Ministero dei lavori pubblici;
- le disposizioni in materia di sicurezza igienica e sanitaria di competenza del Ministero della sanità;
- le norme specifiche concernenti gli impianti fissi antincendio di competenza del Ministero dell'interno;
- le prescrizioni di legge e regolamentari in materia di tutela delle acque e dell'ambiente dall'inquinamento;
- le speciali prescrizioni in vigore per le costruzioni in zone classificate sismiche, allorchè le tubazioni siano impiegate su tracciati che ricadano in dette zone;
- altre eventuali particolari prescrizioni, purchè non siano in contrasto con la normativa vigente, in vigore per specifiche finalità di determinati settori come quelle disposte dalle Ferrovie dello Stato per l'esecuzione di tubazioni in parallelo con impianti ferroviari ovvero di attraversamento degli stessi.
Le prescrizioni di tutto l'art. "Movimentazione e Posa delle Tubazioni" si applicano a tutte le tubazioni in generale; si applicano anche ad ogni tipo delle tubazioni di cui agli articoli seguenti di questo capitolo, tranne per quanto sia incompatibile con le specifiche norme per esse indicate.
Tutti i prodotti e/o materiali di cui al presente articolo, qualora possano essere dotati di marcatura CE secondo la normativa tecnica vigente, dovranno essere muniti di tale marchio.
18.8.2. Movimentazione delle tubazioni
17.8.2.1 Carico, trasporto e scarico
Il carico, il trasporto con qualsiasi mezzo (ferrovia, nave, automezzo), lo scarico e tutte le manovre in genere, dovranno essere eseguiti con la maggiore cura possibile adoperando mezzi idonei a seconda del tipo e del diametro dei tubi ed adottando tutti gli accorgimenti necessari al fine di evitare rotture, incrinature, lesioni o danneggiamenti in genere ai materiali costituenti le tubazioni stesse ed al loro eventuale rivestimento.
Pertanto si dovranno evitare urti, inflessioni e sporgenze eccessive, strisciamenti, contatti con corpi che possano comunque provocare deterioramento o deformazione dei tubi. Nel cantiere dovrà predisporsi quanto occorra (mezzi idonei e piani di appoggio) per ricevere i tubi, i pezzi speciali e gli accessori da installare.
17.8.2.2 Accatastamento e deposito
L'accatastamento dovrà essere effettuato disponendo i tubi a cataste in piazzole opportunamente dislocate lungo il tracciato su un'area piana e stabile protetta al fine di evitare pericoli di incendio, riparate dai raggi solari nel caso di tubi soggetti a deformazioni o deterioramenti determinati da sensibili variazioni termiche.
La base delle cataste dovrà poggiare su tavole opportunamente distanziate o su predisposto letto di appoggio.
L'altezza sarà contenuta entro i limiti adeguati ai materiali ed ai diametri, per evitare deformazioni nelle tubazioni di base e per consentire un agevole prelievo.
I tubi accatastati dovranno essere bloccati con cunei onde evitare improvvisi rotolamenti; provvedimenti di protezione dovranno, in ogni caso, essere adottati per evitare che le testate dei tubi possano subire danneggiamenti di sorta.
Per tubi deformabili le estremità saranno rinforzate con crociere provvisionali.
I giunti, le guarnizioni, le bullonerie ed i materiali in genere, se deteriorabili, dovranno essere depositati, fino al momento del loro impiego, in spazi chiusi entro contenitori protetti dai raggi solari o da sorgenti di calore, dal contatto con olii o grassi e non sottoposti a carichi.
Le guarnizioni in gomma (come quelle fornite a corredo dei tubi di ghisa sferoidale) devono essere immagazzinate in locali freschi ed in ogni caso riparate dalle radiazioni ultraviolette, da ozono. Saranno conservate nelle condizioni originali di forma, evitando cioè la piegatura ed ogni altro tipo di deformazione.
Non potranno essere impiegate guarnizioni che abbiano subito, prima della posa, un immagazzinamento superiore a 36 mesi.
18.8.3. Scavo per la tubazione
17.8.2.3 Apertura della pista
Per la posa in opera della tubazione l'Appaltatore dovrà anzitutto provvedere all'apertura della pista di transito che occorra per consentire il passaggio, lungo il tracciato, dei mezzi necessari alla installazione della condotta.
A tal fine sarà spianato il terreno e, là dove la condotta dovrà attraversare zone montuose con tratti a mezza costa, sarà eseguito il necessario sbancamento; in alcuni casi potranno anche doversi costruire strade di accesso. L'entità e le caratteristiche di dette opere provvisorie varieranno in funzione del diametro e del tipo di tubazioni nonchè della natura e delle condizioni del terreno.
17.8.2.4 Xxxxx e nicchie
Nello scavo per la posa della condotta si procederà di regola da valle verso monte ai fini dello scolo naturale delle acque che si immettono nei cavi.
Lo scavo sarà di norma eseguito a pareti verticali con una larghezza eguale almeno a DN + 50 cm (dove DN è il diametro nominale della tubazione, in centimetri), con un minimo di 60 cm per profondità sino a 1,50 m e di 80 cm per profondità maggiori di 1,50 m.
Quando la natura del terreno lo richieda potrà essere autorizzato dalla Direzione dei Lavori uno scavo a sezione trapezia con una determinata pendenza della scarpa, ma con il fondo avente sempre la larghezza sopra indicata, a salvaguardia dell'incolumità degli operai.
Il terreno di risulta dallo scavo sarà accumulato dalla parte opposta - rispetto alla trincea - a quella in cui sono
stati o saranno sfilati i tubi, allo scopo di non intralciare il successivo calo dei tubi stessi.
Le pareti della trincea finita non devono presentare sporgenze di blocchi x xxxxx o di radici.
Il fondo dello scavo dovrà essere stabile ed accuratamente livellato prima della posa della tubazione in modo
da evitare gibbosità ed avvallamenti e consentire l'appoggio uniforme dei tubi per tutta la loro lunghezza.
Questa regolarizzazione del fondo potrà ottenersi con semplice spianamento se il terreno è sciolto o
disponendo uno strato di terra o sabbia ben costipata se il terreno è roccioso.
Le profondità di posa dei tubi sono indicate sui profili longitudinali delle condotte mediante "livellette"
determinate in sede di progetto oppure prescritte dalla Direzione dei Lavori.
Saranno predisposte, alle prevedibili distanze dei giunti, opportune nicchie, sufficienti per potere eseguire
regolarmente nello scavo tutte le operazioni relative alla formazione dei giunti.
Per tutto il tempo in cui i cavi dovranno rimanere aperti per la costruzione delle condotte, saranno ad esclusivo
carico dell'Appaltatore tutti gli oneri per armature, esaurimenti di acqua, sgombero del materiale eventualmente franato e la perfetta manutenzione del cavo, indipendentemente dal tempo trascorso dall'apertura dello stesso e dagli eventi meteorici verificatisi, ancorchè eccezionali.
L'avanzamento degli scavi dovrà essere adeguato all'effettivo avanzamento della fornitura dei tubi; pertanto,
gli scavi per posa condotte potranno essere sospesi a giudizio insindacabile della Direzione dei Lavori qualora la costruzione della condotta già iniziata non venga sollecitamente completata in ogni sua fase, compresa la prova idraulica ed il rinterro.
18.8.4. Posa della tubazione
17.8.2.5 Sfilamento tubi
Col termine "sfilamento" si definiscono le operazioni di trasporto dei tubi in cantiere, dalla catasta a piè d'opera
lungo il tracciato, ed il loro deposito ai margini della trincea di scavo.
In genere converrà effettuare lo sfilamento prima dell'apertura dello scavo sia per consentire un migliore
accesso dei mezzi di trasporto e movimentazione sia per una più conveniente organizzazione della posa.
I tubi prelevati dalle cataste predisposte verranno sfilati lungo l'asse previsto per la condotta, allineati con le
testate vicine l'una all'altra, sempre adottando tutte le precauzioni necessarie (con criteri analoghi a quelli indicati per lo scarico ed il trasporto) per evitare danni ai tubi ed al loro rivestimento.
I tubi saranno depositati lungo il tracciato sul ciglio dello scavo, dalla parte opposta a quella in cui si trova o si
prevede di mettere la terra scavata, ponendo i bicchieri nella direzione prevista per il montaggio e curando che i tubi stessi siano in equilibrio stabile per tutto il periodo di permanenza costruttiva.
17.8.2.6 Posa in opera dei tubi
Prima della posa in opera i tubi, i giunti ed i pezzi speciali dovranno essere accuratamente controllati, con
particolare riguardo alle estremità ed all'eventuale rivestimento, per accertare che nel trasporto o nelle operazioni di carico e scarico non siano stati danneggiati; quelli che dovessero risultare danneggiati in modo tale da compromettere la qualità o la funzionalità dell'opera dovranno essere scartati e sostituiti. Nel caso in cui il danneggiamento abbia interessato l'eventuale rivestimento si dovrà procedere al suo ripristino.
Per il sollevamento e la posa dei tubi in scavo, in rilevato o su appoggi, si dovranno adottare gli stessi criteri
usati per le operazioni precedenti (di trasporto, ecc.) con l'impiego di mezzi adatti a seconda del tipo e del diametro, onde evitare il deterioramento dei tubi ed in particolare delle testate e degli eventuali rivestimenti protettivi.
Nell'operazione di posa dovrà evitarsi che nell'interno delle condotte penetrino detriti o corpi estranei di
qualunque natura e che venga comunque danneggiata la loro superficie interna; le estremità di ogni tratto di condotta in corso d'impianto devono essere comunque chiuse con tappo di legno, restando vietato effettuare tali chiusure in modo diverso.
La posa in opera dovrà essere effettuata da personale specializzato.
I tubi con giunto a bicchiere saranno di norma collocati procedendo dal basso verso l'alto e con bicchieri rivolti
verso l'alto per facilitare l'esecuzione delle giunzioni. Per tali tubi, le due estremità verranno pulite con una spazzola di acciaio ed un pennello, eliminando eventuali grumi di vernice ed ogni traccia di terra o altro materiaIe estraneo.
La posa in opera dei tubi sarà effettuata sul fondo del cavo spianato e livellato, eliminando ogni asperità che
possa danneggiare tubi e rivestimenti.